Способ переработки жидких углеводородов

 

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано при переработке жидких углеводородов.

Известен способ перегонки углеводородного сырья для получения топливных фракций (патент России №2206596 С2, оп. 20.06.2003 г.), включающий ректификацию углеводородного сырья в атмосферной ректификационной колонне с отбором с верха колонны бензиновой фракции, выводом в виде боковых погонов керосиновой и дизельной фракций, а в виде кубового остатка - мазута, при этом в качестве отпаривающего агента в ректификационную и отпарные колонны вводят (с помощью насоса) перегретые пары бензиновой фракции с концом кипения 130°С после отделения от нее в газосепараторе воды и несконденсировавшихся углеводородных газов.

Недостатком данного способа является необходимость дополнительного получения перегретых паров бензиновой фракции, что значительно увеличивает энергозатраты, а также повышение давления в ректификационной колонне и других аппаратах. Данный способ не позволяет проводить процесс четкого разделения бензиновых фракций и выделения остаточных атмосферных и вакуумных газойлей в непрерывном режиме.

Наиболее близким является способ перегонки нефти (RU 2525910 С1, опубл. 20.08.2014), включающий ввод нагретого сырья в колонну частичного отбензинивания нефти с отбором с верха колонны бензиновой фракции, также используемой в качестве флегмы, и отбор кубового остатка при подаче в куб колонны подогретого потока, нагрев кубового остатка в печи, его перегонку в сложной атмосферной колонне, оборудованной боковыми отпарными секциями с подачей в низ секций и сложной атмосферной колонны нагретых потоков, отбор с верха сложной атмосферной колонны тяжелой бензиновой фракции, боковыми погонами через отпарные секции керосиновой, легкой и тяжелой дизельных фракций и с низа сложной атмосферной колонны мазута, подачу мазута после нагрева в печи в вакуумную колонну с отбором дизельной фракции, легкого и тяжелого вакуумных газойлей и с низа вакуумной колонны гудрона с использованием циркуляционных орошений в сложной атмосферной и вакуумной колоннах и ввода испаряющего агента в низ вакуумной колонны, мазут перед нагревом в печи подают в низ вакуумной секции, на верх которой подают охлажденную жидкость, отбираемую из сложной атмосферной колонны из сечения, расположенного между вводом в нее сырья и выводом бокового погона в отпарную секцию тяжелой дизельной фракции, пары с верха вакуумной секции подвергают частичной конденсации, жидкую фазу направляют в вакуумную колонну в сечение между отборами легкого и тяжелого газойлей, паровую фазу полностью конденсируют, нагревают и вводят в низ вакуумной колонны в качестве испаряющего агента, а жидкость с низа вакуумной секции после нагрева в печи подают в зону питания вакуумной колонны.

Недостатками способами является высокая степень обводнения целевых продуктов, в виде использования испаряющего агента - водяного пара, и как следствие необходимости их последующего обезвоживания, что значительно увеличивает энергозатраты на реализацию способа и приводит к образованию большого количества загрязненных сточных вод, а также сокращает срок службы оборудования в результате его ускоренной коррозии.

Задачей изобретения является усовершенствование способа переработки жидких углеводородов, обеспечивающее высокое качество целевых продуктов, при повышении экологичности процесса и снижению энергетических затрат.

Технический результат - снижение степени обводнения целевых продуктов и снижение степени содержания остаточных фракций в целевых продуктах, обеспечение минимального уровня эмиссии загрязняющих веществ.

Технический результат достигается тем, что способ переработки нефти, включает нагрев нефти и ее разделение с отбором трех фракций, при этом отбирают первую легкую бензиновую фракцию, которую охлаждают и собирают в виде жидкости, отбирают вторую фракцию, представляющую собой смесь тяжелой бензиновой фракции и легкой дизельной фракции, которую направляют на дополнительное разделение в стриппинг-колонну при температуре 200-250°С и давлении 0,0008-0,001 МПа, с выделением паров тяжелой бензиновой фракции, которые охлаждают и собирают в виде жидкости, и легкой дизельной фракции, которую направляют на дополнительное разделение в испарителе при температуре 220-230°С и давлении 0,001-0,004 МПа, с выделением паров тяжелой бензиновой фракции, направляемых для дополнительного выпаривания в стриппинг-колонну, и легкой дизельной фракции, которую охлаждают и собирают в виде жидкости, и отбирают третью фракцию, представляющую собой смесь фракции мазута и тяжелой дизельной фракции, которую направляют на дополнительное разделение в кубовую емкость при температуре 330-350°С и давлении 0,0008-0,001 МПа, с выделением паров тяжелой дизельной фракции, которые сепарируют, с выделением тяжелой дизельной фракции, которую охлаждают и собирают в виде жидкости, и остаточной фракции мазута, которую охлаждают в два этапа, на первом этапе до температуры 280-290°С в трубном пространстве испарителя, на втором до температуры 85-90°С, и собирают в виде жидкости.

Разделение жидких углеводородов с получением первой легкой бензиновой фракции с температурой кипения 120°С, второй, представляющей собой смесь тяжелой бензиновой фракции и легкой дизельной фракции, с температурой кипения 200°С, и третьей, представляющую собой смесь фракции мазута и тяжелой дизельной фракции с температурой кипения 335°С при пониженном давлении без применения испаряющего агента (перегретого пара) способствует качества получаемых целевых продуктов, за счет снижения степени их обводнения, что позволяет повысить экологичность процесса, за счет значительного сокращения количества загрязненных сточных вод и снизить энергетические затраты, в виду исключения необходимости последующего обезвоживания полученных целевых продуктов.

Снижение содержания остаточной тяжелой бензиновой фракции в легкой дизельной фракции достигается за счет дополнительного выделения из смеси тяжелой бензиновой фракции и легкой дизельной фракции, отобранной боковыми погонами, неиспарившихся паров тяжелой бензиновой фракции при температуре 200-250°С и давлении 0,0008-0,001 МПа в стриппинг-колонне. А дополнительное выпаривание из легкой дизельной фракции в испарителе при температуре 220-230°С и давлении 0,001-0,004 МПа с возвратом паров тяжелой бензиновой в стриппинг-колонну позволяет удалить оставшиеся в ней пары тяжелой бензиновой фракции, что обеспечивает снижение потерь тяжелой бензиновой фракции с отводом легкой дизельной фракции и повышает качество тяжелой бензиновой и легкой дизельной фракции.

Увеличение заявляемых технологический условий будет способствовать снижению содержания остаточной тяжелой бензиновой фракции в легкой дизельной фракции, и соответственно снижению выхода тяжелой бензиновой фракции, в виду ее перехода в легкую дизельную фракцию. А понижение заявляемых технологический условий будет способствовать снижению качества тяжелой бензиновой фракции, ввиду перехода легкой дизельной фракции в тяжелую бензиновую фракцию.

Дополнительное разделение третьей фракции, представляющей собой смесь фракции мазута и тяжелой дизельной фракции, при температуре 330-350°С и давлении 0,0008-0,001 МПа в кубовой емкости обеспечивает максимальное извлечение паров тяжелой дизельной фракции из фракции мазута, за счет снижения содержания неиспарившихся паров тяжелой дизельной фракции в фракции мазута, что позволяет повысить качество как фракции мазута, так и тяжелой дизельной фракции.

Увеличение заявляемых технологический условий будет способствовать снижению содержания остаточной тяжелой дизельной фракции в фракции мазута, и соответственно снижению выхода паров тяжелой дизельной фракции, в виду ее перехода в фракцию мазута. А понижение заявляемых технологический условий будет способствовать снижению качества тяжелой дизельной фракции, ввиду перехода фракции мазута в пары тяжелой дизельной фракцию.

Сепарирование паров тяжелой дизельной фракции обеспечивает максимальное извлечение остаточного содержания фракции мазута в парах тяжелой дизельной фракции, что позволит повысить качество получаемой тяжелой дизельной фракции и ее выход.

Охлаждение остаточной фракции мазута в два этапа позволяет снизить энергозатраты и провести процесс разделения нефти в едином технологическом цикле без дополнительного подвода тепла, так как охлаждение до температуры 280-290°С фракции мазута на первом этапе происходит в трубном пространстве испарителя, за счет отдачи тепла легкой дизельной фракции, полученной после разделения смеси тяжелой бензиновой и легкой дизельной фракций в стриппинг-колонне, что способствует снижению энергозатрат на втором этапе охлаждения фракции мазута до 85-90°С, а также снизить степень взрывопожароопасности процесса переработки.

Таким образом, совокупность предлагаемых признаков позволяет осуществить переработку жидких углеводородов с получением целевых продуктов высокого качества с минимальной степенью обводнения и минимальным содержанием в них остаточных фракций, при повышении экологичности процесса, за счет обеспечения минимального уровня эмиссии загрязняющих веществ и снижении энергетических затрат процесса переработки.

Способ переработки жидких углеводородов реализуется следующим образом. Жидкие углеводороды нагревают до температуры 340-345°С и осуществляют ее разделение в ректификационной колонне с получением трех фракций - первую легкую бензиновую фракцию с температурой кипения 120-130°С, вторую фракцию с температурой кипения 220-230°С, представляющую собой смесь тяжелой бензиновой фракции и легкой дизельной фракции и третью фракцию с температурой кипения 340°С, представляющую собой смесь фракции мазута и тяжелой дизельной фракции.

Первую легкую бензиновую фракцию охлаждают до температуры 30°С и собирают в виде жидкости в технологической емкости.

Вторую фракцию, представляющую собой смесь тяжелой бензиновой фракции и легкой дизельной фракции направляют на дополнительное разделение в стриппинг-колонну при температуре 200-250°С и давлении 0,0008-0,001 МПа. В процессе разделения выделяют пары тяжелой бензиновой фракции и легкую дизельную фракцию, с остаточным содержанием тяжелой бензиновой фракции 1,0-1,5%. Полученные пары тяжелой бензиновой фракции охлаждают до температуры 30°С и собирают в виде жидкости в технологической емкости. А легкую дизельную фракцию, с остаточным содержанием тяжелой бензиновой фракции 1,0-1,5%, направляют на дополнительное разделение в испарителе при температуре 220-230°С и давлении 0,001-0,004 МПа. В процессе дополнительного выпаривания в испарителе из легкой дизельной фракции происходит выделение оставшихся в ней паров тяжелой бензиновой фракции, которые возвращают для последующего дополнительного разделения в стриппинг-колонну. А полученную легкую дизельную фракцию с остаточным содержанием тяжелой бензиновой фракции 0,3-0,5%, охлаждают до температуры 30°С и собирают в виде жидкости в технологической емкости.

Третью фракцию, представляющую собой смесь фракции мазута и тяжелой дизельной фракции, направляют на дополнительное разделение в кубовую емкость при температуре 330-350°С и давлении 0,0008-0,001 МПа.

Полученные в процессе разделения третьей фракции пары тяжелой дизельной фракции с остаточным содержанием фракции мазута 2,5-3,0% сепарируют. При сепарировании получают тяжелую дизельную фракцию с остаточным содержанием фракции мазута 0,8-1,0%, охлаждают до температуры 30°С и собирают в виде жидкости в технологической емкости.

Остаточную фракцию мазута охлаждают в два этапа. При этом на первом этапе фракцию мазута подают в трубное пространство испарителя, в котором за счет отдачи тепла легкой дизельной фракции, полученной после разделения смеси тяжелой бензиновой и легкой дизельной фракций в стриппинг-колонне охлаждается до температуры 280-290°С. На втором этапе фракцию мазута охлаждают до температуры 85-90°С в аппарате воздушного охлаждения и собирают в виде жидкости в технологической емкости.

Пример 1. Жидкие углеводороды из Ярояхынского месторождения ЯНАО нагревают до температуры 340°С и осуществляют ее разделение в ректификационной колонне с получением трех фракций - первую легкую бензиновую фракцию с температурой кипения 120°С, вторую фракцию с температурой кипения 220°С, представляющую собой смесь тяжелой бензиновой фракции и легкой дизельной фракции и третью фракцию с температурой кипения 340°С, представляющую собой смесь фракции мазута и тяжелой дизельной фракции.

Первую легкую бензиновую фракцию охлаждают до температуры 30°С и собирают в виде жидкости в технологической емкости.

Вторую фракцию, представляющую собой смесь тяжелой бензиновой фракции и легкой дизельной фракции направляют на дополнительное разделение в стриппинг-колонну при температуре 200°С и давлении 0,0008 МПа. В процессе разделения выделяют пары тяжелой бензиновой фракции и легкую дизельную фракцию, с остаточным содержанием тяжелой бензиновой фракции 1,0%. Полученные пары тяжелой бензиновой фракции охлаждают до температуры 30°С и собирают в виде жидкости в технологической емкости. А легкую дизельную фракцию, с остаточным содержанием тяжелой бензиновой фракции 1,0%, направляют на дополнительное разделение в испарителе при температуре 220°С и давлении 0,001 МПа. В процессе дополнительного выпаривания в испарителе из легкой дизельной фракции происходит выделение оставшихся в ней паров тяжелой бензиновой фракции, которые возвращают для последующего дополнительного разделения в стриппинг-колонну. А полученную легкую дизельную фракцию с остаточным содержанием тяжелой бензиновой фракции 0,3%, охлаждают до температуры 30°С и собирают в виде жидкости в технологической емкости.

Третью фракцию, представляющую собой смесь фракции мазута и тяжелой дизельной фракции, направляют на дополнительное разделение в кубовую емкость при температуре 330°С и давлении 0,0008 МПа.

Полученные в процессе разделения третьей фракции пары тяжелой дизельной фракции с остаточным содержанием фракции мазута 2,5% сепарируют. При сепарировании получают тяжелую дизельную фракцию с остаточным содержанием фракции мазута 0,8%, охлаждают до температуры 30°С и собирают в виде жидкости в технологической емкости.

Остаточную фракцию мазута охлаждают в два этапа. При этом на первом этапе фракцию мазута подают в трубное пространство испарителя, в котором за счет отдачи тепла легкой дизельной фракции, полученной после разделения смеси тяжелой бензиновой и легкой дизельной фракций в стриппинг-колонне охлаждается до температуры 280°С. На втором этапе фракцию мазута охлаждают до температуры 85°С в аппарате воздушного охлаждения и собирают в виде жидкости в технологической емкости.

Пример 2.

Жидкие углеводороды из Ярояхынского месторождения ЯНАО нагревают до температуры 345°С и осуществляют ее разделение в ректификационной колонне с получением трех фракций - первую легкую бензиновую фракцию с температурой кипения 130°С, вторую фракцию с температурой кипения 230°С, представляющую собой смесь тяжелой бензиновой фракции и легкой дизельной фракции и третью фракцию с температурой кипения 340°С, представляющую собой смесь фракции мазута и тяжелой дизельной фракции.

Первую легкую бензиновую фракцию охлаждают до температуры 30°С и собирают в виде жидкости в технологической емкости.

Вторую фракцию, представляющую собой смесь тяжелой бензиновой фракции и легкой дизельной фракции направляют на дополнительное разделение в стриппинг-колонну при температуре 250°С и давлении 0,001 МПа. В процессе разделения выделяют пары тяжелой бензиновой фракции и легкую дизельную фракцию, с остаточным содержанием тяжелой бензиновой фракции 1,5%. Полученные пары тяжелой бензиновой фракции охлаждают до температуры 30°С и собирают в виде жидкости в технологической емкости. А легкую дизельную фракцию, с остаточным содержанием тяжелой бензиновой фракции 1,5%, направляют на дополнительное разделение в испарителе при температуре 230°С и давлении 0,004 МПа. В процессе дополнительного выпаривания в испарителе из легкой дизельной фракции происходит выделение оставшихся в ней паров тяжелой бензиновой фракции, которые возвращают для последующего дополнительного разделения в стриппинг-колонну. А полученную легкую дизельную фракцию с остаточным содержанием тяжелой бензиновой фракции 0,5%, охлаждают до температуры 30°С и собирают в виде жидкости в технологической емкости.

Третью фракцию, представляющую собой смесь фракции мазута и тяжелой дизельной фракции, направляют на дополнительное разделение в кубовую емкость при температуре 350°С и давлении 0,001 МПа.

Полученные в процессе разделения третьей фракции пары тяжелой дизельной фракции с остаточным содержанием фракции мазута 3,0% сепарируют. При сепарировании получают тяжелую дизельную фракцию с остаточным содержанием фракции мазута 1,0%, охлаждают до температуры 30°С и собирают в виде жидкости в технологической емкости.

Остаточную фракцию мазута охлаждают в два этапа. При этом на первом этапе фракцию мазута подают в трубное пространство испарителя, в котором за счет отдачи тепла легкой дизельной фракции, полученной после разделения смеси тяжелой бензиновой и легкой дизельной фракций в стриппинг-колонне охлаждается до температуры 290°С. На втором этапе фракцию мазута охлаждают до температуры 90°С в аппарате воздушного охлаждения и собирают в виде жидкости в технологической емкости.

Пример 3.

Жидкие углеводороды из Ярояхынского месторождения ЯНАО нагревают до температуры 342°С и осуществляют ее разделение в ректификационной колонне с получением трех фракций - первую легкую бензиновую фракцию с температурой кипения 125°С, вторую фракцию с температурой кипения 225°С, представляющую собой смесь тяжелой бензиновой фракции и легкой дизельной фракции и третью фракцию с температурой кипения 340°С, представляющую собой смесь фракции мазута и тяжелой дизельной фракции.

Первую легкую бензиновую фракцию охлаждают до температуры 30°С и собирают в виде жидкости в технологической емкости.

Вторую фракцию, представляющую собой смесь тяжелой бензиновой фракции и легкой дизельной фракции направляют на дополнительное разделение в стрипнинг-колонну при температуре 230°С и давлении 0,0009 МПа. В процессе разделения выделяют пары тяжелой бензиновой фракции и легкую дизельную фракцию, с остаточным содержанием тяжелой бензиновой фракции 1,3%. Полученные пары тяжелой бензиновой фракции охлаждают до температуры 30°С и собирают в виде жидкости в технологической емкости. А легкую дизельную фракцию, с остаточным содержанием тяжелой бензиновой фракции 1,3%, направляют на дополнительное разделение в испарителе при температуре 225°С и давлении 0,002 МПа. В процессе дополнительного выпаривания в испарителе из легкой дизельной фракции происходит выделение оставшихся в ней паров тяжелой бензиновой фракции, которые возвращают для последующего дополнительного разделения в стриппинг-колонну. А полученную легкую дизельную фракцию с остаточным содержанием тяжелой бензиновой фракции 0,4%, охлаждают до температуры 30°С и собирают в виде жидкости в технологической емкости.

Третью фракцию, представляющую собой смесь фракции мазута и тяжелой дизельной фракции, направляют на дополнительное разделение в кубовую емкость при температуре 340°С и давлении 0,0009 МПа.

Полученные в процессе разделения третьей фракции пары тяжелой дизельной фракции с остаточным содержанием фракции мазута 2,8% сепарируют. При сепарировании получают тяжелую дизельную фракцию с остаточным содержанием фракции мазута 0,9%, охлаждают до температуры 30°С и собирают в виде жидкости в технологической емкости.

Остаточную фракцию мазута охлаждают в два этапа. При этом на первом этапе фракцию мазута подают в трубное пространство испарителя, в котором за счет отдачи тепла легкой дизельной фракции, полученной после разделения смеси тяжелой бензиновой и легкой дизельной фракций в стриппинг-колонне охлаждается до температуры 285°С. На втором этапе фракцию мазута охлаждают до температуры 87°С в аппарате воздушного охлаждения и собирают в виде жидкости в технологической емкости.

В таблице 1 представлен сравнительный анализ выхода целевых продуктов заявляемого способа и прототипа.

Таким образом, совокупность предлагаемых признаков позволяет достичь желаемый технический результат.

Способ переработки нефти включает нагрев нефти и ее разделение с отбором трех фракций, отличающийся тем, что отбирают первую легкую бензиновую фракцию, которую охлаждают и собирают в виде жидкости, отбирают вторую фракцию, представляющую собой смесь тяжелой бензиновой фракции и легкой дизельной фракции, которую направляют на дополнительное разделение в стриппинг-колонну при температуре 200-250°С и давлении 0,0008-0,001 МПа, с выделением паров тяжелой бензиновой фракции, которые охлаждают и собирают в виде жидкости, и легкой дизельной фракции, которую направляют на дополнительное разделение в испарителе при температуре 220-230°С и давлении 0,001-0,004 МПа, с выделением паров тяжелой бензиновой фракции, направляемых для дополнительного выпаривания в стриппинг-колонну, и легкой дизельной фракции, которую охлаждают и собирают в виде жидкости, и отбирают третью фракцию, представляющую собой смесь фракции мазута и тяжелой дизельной фракции, которую направляют на дополнительное разделение в кубовую емкость при температуре 330-350°С и давлении 0,0008-0,001 МПа, с выделением паров тяжелой дизельной фракции, которые сепарируют, с выделением тяжелой дизельной фракции, которую охлаждают и собирают в виде жидкости, и остаточной фракции мазута, которую охлаждают в два этапа: на первом этапе до температуры 280-290°С в трубном пространстве испарителя, на втором до температуры 85-90°С, и собирают в виде жидкости.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способам переработки тяжелого углеводородного сырья с чрезвычайно высоким содержанием парафино-нафтеновых углеводородов и низким содержанием нативных смол и асфальтенов и может быть использовано при переработке остатка атмосферной дистилляции газового конденсата АОГК.

Изобретение относится к способу разделения углеводородов с рекуперацией тепла во фракционной колонне. Поток, содержащий углеводороды, подают в первую зону разделения на головной поток и кубовый поток.

Изобретение относится к способу производства легкого масла путем сжижения биомассы. Способ производства легкого масла осуществляют путем сжижения биомассы, при этом он включает следующие стадии: (1) смешивают биомассу, катализатор гидрирования и масло селективной очистки для приготовления суспензии биомассы; (2) проводят первую реакцию сжижения с суспензией биомассы и газообразным водородом для получения первого продукта реакции; (3) проводят вторую реакцию сжижения с первым продуктом реакции и газообразным водородом для получения второго продукта реакции; (4) второй продукт реакции подвергают первой операции разделения для получения легкого компонента и тяжелого компонента; (5) проводят вакуумную перегонку тяжелого компонента для получения легкой фракции; (6) смешивают легкий компонент с легкой фракцией для образования смеси, проводят реакцию гидрирования смеси для получения продукта гидрирования; и (7) продукт гидрирования подвергают операции фракционирования для получения легкого масла.

Изобретение относится к нефтяной и газовой промышленности и может быть использовано для извлечения жирных газов из смеси углеводородных газов. Установка содержит, по меньшей мере, струйный аппарат, для сжатия смеси углеводородных газов, колонну стабилизации и блок абсорбции.

Изобретение относится к способам переработки тяжелого углеводородного сырья с чрезвычайно высоким содержанием парафино-нафтеновых углеводородов и низким содержанием нативных смол и асфальтенов под давлением водорода в присутствии гетерогенных наноразмерных катализаторов и может быть использовано при переработке атмосферного остатка дистилляции газового конденсата (АОГК).

Изобретение относится к способу переработки сырой нефти, который включает применение определенной установки гидроконверсии. В частности, изобретение относится к способу, который позволяет оптимизировать переработку нефтяного сырья на нефтеперерабатывающем предприятии, оборудованном установкой коксования.

Изобретение относится к области подготовки нефти, а именно к технологическим схемам, обеспечивающим снижение давления насыщенных паров и очистку нефти от сероводорода физическими методами.

Изобретение относится к способу суспензионного гидрокрекинга, включающему суспензионный гидрокрекинг углеводородного подаваемого потока в реакторе суспензионного гидрокрекинга для получения отходящего потока гидропереработки; отпаривание относительно холодного отходящего потока гидропереработки, который представляет собой часть указанного отходящего потока гидропереработки, в холодной отпарной колонне для получения холодного отпаренного потока; отпаривание относительно теплого отходящего потока гидропереработки, который представляет собой часть указанного отходящего потока гидропереработки; отпаривание относительно горячего отходящего потока гидропереработки, который представляет собой часть указанного отходящего потока гидропереработки, в горячей отпарной колонне для получения горячего отпаренного потока; и фракционирование указанного горячего отпаренного потока.

Настоящее изобретение относится к способу гидропереработки газойля, включающему: (а) приведение газойля в контакт с водородом и, необязательно, первым разбавителем для получения первого жидкого питающего потока, где водород растворяют в первом жидком питающем потоке; (b) приведение первого жидкого питающего потока в контакт с первым катализатором в заполненной жидкостью реакционной зоне гидрообработки для получения первого выходящего потока; (c) необязательно возврат части первого выходящего потока, которая используется в качестве всего первого разбавителя или его части в стадии (a); (d) в зоне сепарации, сепарация растворенных газов из части первого выходящего потока, не возвращенной на стадию (c), с получением продукта сепарации; (e) приведение продукта сепарации в контакт с водородом и, необязательно, вторым разбавителем с образованием второго жидкого питающего потока, где водород растворен во втором жидком питающем потоке; (f) приведение второго жидкого питающего потока в контакт со вторым катализатором в заполненной жидкостью реакционной зоне гидрокрекинга с получением второго выходящего потока; (g) необязательно возврат части второго выходящего потока, которая используется в качестве всего второго разбавителя или его части в стадии (е); и (h) в зоне перегонки, находящейся выше или ниже по технологическому потоку относительно реакционной зоны гидрокрекинга, разделение одного или нескольких продуктов перегонки и тяжелой нефтяной фракции из (1) невозвращаемой части первого выходящего потока, если зона перегонки находится выше по технологическому потоку относительно реакционной зоны гидрокрекинга, или (2) невозвращаемой части второго выходящего потока, если зона перегонки находится ниже по технологическому потоку относительно реакционной зоны гидрокрекинга.

Изобретение относится к процессам нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способам очистки от сероводорода мазута и нефтяных фракций - компонентов товарного мазута.

Изобретение относится к способу разделения углеводородов с рекуперацией тепла во фракционной колонне. Поток, содержащий углеводороды, подают в первую зону разделения на головной поток и кубовый поток.

Изобретение относится к газохимическому производству этилена и пропилена, использующему углеводородное сырье в газовой и/или жидкой фазе, и включает соединенные прямыми и обратными связями, в частности, в виде трубопроводов следующие блоки: блок подготовки сырья, блок смешения, блок термического расщепления, блок первичного фракционирования и водной промывки, блок компримирования, блок щелочной очистки, блок осушки, блок газоразделения, блок метатезиса, при этом все виды углеводородного сырья перерабатывают на унифицированных технологических линиях, которые адаптируют для переработки конкретного вида углеводородного сырья в индивидуальные технологические линии согласно его пиролитическим свойствам путем байпасирования неспецифических блоков и/или звеньев.

Изобретение относится к способу рециркуляции нафтенов в реактор, а также к устройству. Способ предусматривает: проведение в реакторе реакции сырьевого потока реактора, содержащего изомеры ксилола, этилбензол, С8-нафтены и водород, на катализаторе изомеризации этилбензола при условиях в реакторе, причем по меньшей мере часть этилбензола в сырьевом потоке реактора превращается в изомеры ксилола так, что образуется выходящий поток реактора, содержащий изомеры ксилола и С8-нафтены; охлаждение и разделение выходящего потока реактора с образованием первого сконденсированного жидкого потока и первого парообразного потока; охлаждение и разделение первого парообразного потока с образованием второго сконденсированного жидкого потока и второго парообразного потока; подачу первого сконденсированного жидкого потока и второго сконденсированного жидкого потока в колонну с отбором бокового погона с получением потока бокового погона, содержащего С8-ароматические вещества и С8-нафтены; извлечение параксилола из потока бокового погона в секции извлечения параксилола, получая обедненный по параксилолу поток, причем обедненный по параксилолу поток содержит часть С8-нафтенов; и рециркуляцию обедненного по параксилолу потока в реактор.

Изобретение относится к способу выделения дициклопентадиена (ДЦПД), пипериленов и изопрена из сырья С5. Способ включает следующие стадии: подача сырья С5, содержащего изопентан, изопрен, циклопентадиен и пиперилены, в колонну удаления легких компонентов; выделение изопентана из сырья С5 в первую легкую фракцию; удаление оставшегося сырья С5 в первую тяжелую кубовую фракцию из колонны удаления легких компонентов; подача первой тяжелой кубовой фракции в теплообменник; подача первой тяжелой кубовой фракции из теплообменника в первую димеризационную систему с образованием смеси димеров, содержащей ДЦПД, изопрен, пиперилены и циклопентадиен; пропускание смеси димеров через колонну отгона С5; выделение изопрена из колонны отгона С5 во вторую легкую фракцию; пропускание второй легкой фракции через двухстадийную систему экстракционной дистилляционной колонны/колонны выделения, снабженную системой удаления примесей и системой фракционирования сырого изопрена, которая находится между первой и второй системами экстракционной дистилляционной колонны/колонны выделения двухстадийной системы экстракционной дистилляционной колонны/колонны выделения; рецикл циклопентадиена (ЦПД) из системы фракционирования сырого изопрена в первую димеризационную систему; отбор второй тяжелой кубовой фракции из колонны отгона С5, содержащей ДЦПД и пиперилены; пропускание второй тяжелой кубовой фракции из колонны отгона С5 во вторую димеризационную систему; пропускание фракции, содержащей ДЦПД и пиперилены, из второй димеризационной системы в колонну отделения пипериленов для выделения пипериленов; пропускание третьей тяжелой кубовой фракции, содержащей ДЦПД, из колонны отделения пипериленов в колонну выделения ДЦПД для получения ДЦПД; и при этом система удаления примесей содержит установку удаления серы, установку удаления оксигенатов и установку удаления ацетилена, каждая из которых находится между первой экстракционной дистилляционной колонной и второй экстракционной дистилляционной колонной двухстадийной системы экстракционной дистилляционной колонны/колонны выделения.

Изобретение относится к способу разделения углеводородного газа, содержащего, по меньшей мере, этан и С3 и более тяжелые компоненты на фракцию, содержащую преобладающую порцию этана и более легкие компоненты, и фракцию, содержащую преобладающую порцию С3 и более тяжелые компоненты, в котором (a) сырой газ обрабатывают в одном или более теплообменниках, а также на этапах расширения для обеспечения, по меньшей мере, одного частично конденсированного углеводородного газа, обеспечивая тем самым, по меньшей мере, один первый остаточный пар и, по меньшей мере, одну С2 или С3-содержащую жидкость, которая также содержит более легкие углеводороды; и (b) по меньшей мере, одну из С2 или С3-содержащих жидкостей направляют в дистилляционную колонну, в которой упомянутую жидкость разделяют на второй остаток, содержащий более легкие углеводороды, и С2 или С3-содержащий продукт.

Изобретение относится к газохимическому комплексу, обеспечивающему переработку природных углеводородных газов различных месторождений, и может быть использовано в газовой промышленности в условиях ее интенсивного развития.

Изобретение относится к способу получения новой гелевой структурированной системы для хранения и транспортировки диэтилового эфира. Предложен способ, заключающийся в том, что диэтиловый эфир смешивают с пероксидом общей формулы ROOH (I), где R=Н или R1R2C(OOR3), где R1=СН2СН(СН3)2, R2=СН3 или R1=R2=н-бутил или R1+R2=(СН2)4, (СН2)5, (СН2)6, (СН2)7, (СН2)11, (СН2)2СН(СН3)(СН2)2, (СН2)2СНС(СН3)3(СН2)2, 2-адамантилил; R3=Н либо R4R5C(OOH), где R4+R5=(СН2)5, (СН2)2СН(СН3)(СН2)2, (СН2)6, (СН2)11, тетраэтоксисиланом и кислотным катализатором, и процесс проводят при мольном соотношении пероксид:тетраэтоксисилан:кислотный катализатор (4-8):1,0:(0,5-2,0) и объемном соотношении диэтилового эфира, равном 3,0-5,0 мл на 1,0 ммоль тетраэтоксисилана.

Изобретение описывает способ комплексной подготовки газа, при котором газ входной сепарации подвергают дефлегмации за счет охлаждения газом низкотемпературной сепарации с получением газа дефлегмации и флегмы, которую смешивают с конденсатом входной сепарации, и выветривают с получением выветренного конденсата и газа выветривания, который совместно с редуцированным газом дефлегмации подвергают низкотемпературной сепарации с получением газа и конденсата, а при стабилизации смеси конденсатов получают газ стабилизации и стабильный конденсат, отличающийся тем, что сырой газ перед входной сепарацией редуцируют и смешивают с газом стабилизации с помощью эжектирующего устройства, газ входной сепарации охлаждают редуцированным выветренным конденсатом и предварительно нагретым газом низкотемпературной сепарации, а смесь конденсата входной сепарации и флегмы редуцируют и смешивают с конденсатом низкотемпературной сепарации с помощью эжектирующего устройства перед выветриванием.

Изобретение относится к способам подготовки газа путем низкотемпературной конденсации и может быть использовано в газовой промышленности для промысловой подготовки скважинной продукции газоконденсатных месторождений.

Изобретение относится к установкам комплексной подготовки природного газа к транспорту методом низкотемпературной сепарации и может быть использовано в газовой промышленности.

Способ переработки жидких углеводородов

Наверх