Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к восстановлению активности цеолитсодержащих катализаторов изодепарафинизации дизельных фракций. Изобретение касается способа восстановления активности дезактивированного катализатора процесса гидропереработки, отличающегося тем, что в качестве катализатора используют катализатор процесса изодепарафинизации дизельного топлива, содержащий оксиды никеля, молибдена, меди, бора и/или фосфора и алюминия, который подвергают регенерации, включающей сушку катализатора в токе азота при температуре до 200-210°С в течение 3 часов, последующую обработку катализатора в токе азота при 310-320°С в течение не менее 8 часов, дальнейшую обработку катализатора в азотно-воздушной среде с концентрацией кислорода 2% об. при ступенчатом подъеме температуры до 470°С с выдержкой не менее 15 часов при каждой из температур в интервале 380-390, 410-420, 465-470°С, отличающийся тем, что после регенерации проводят реактивацию цеолитсодержащего катализатора пропиткой водным раствором диэтиленгликоля (ДЭГ), причем ДЭГ берут в количестве, обеспечивающем мольное соотношение (Ni+Mo) / ДЭГ, равное 1/1, либо используют смесь ДЭГ и лимонной кислоты (ЛК), причем ДЭГ и ЛК берут в количестве, обеспечивающем мольное соотношение (Ni+Mo) / (50-70% масс. ДЭГ + 50-30% масс. ЛК), равное 1/1, после чего катализатор выдерживают в пропиточном растворе, провяливают и сушат при температуре 110°С в течение не менее 10 часов, с последующей обработкой катализатора при температуре 350°С в течение 4 часов на воздухе. Техническим результатом данного изобретения является разработка способа восстановления активности дезактивированного цеолитсодержащего катализатора изодепарафинизации дизельного топлива с активностью и селективностью на уровне, соответствующем аналогичному свежему катализатору. 1 з.п. ф-лы, 2 пр.

Способ восстановления активности катализатора относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к восстановлению активности цеолитсодержащих катализаторов изодепарафинизации дизельных фракций.

Окислительное удаление серы и кокса с поверхности отработанного катализатора приводит к восстановлению активности до уровня 70-85%, применение дополнительной обработки окислительно регенерированных катализаторов химическими реагентами может способствовать увеличению степени восстановления активности до 95% и более. Для реализации этой стадии катализатор пропитывают водными или органическими растворами различных органических или неорганических соединений, выдерживают при определенной температуре, сушат и сульфидируют. Выбор метода восстановления активности катализатора зависит не только от достигнутого технического результата, но и от экономической целесообразности его реализации на конкретной площадке для отработанного в конкретных условиях катализатора.

Что касается цеолитсодержащих катализаторов депарафинизации / изодепарафинизации, принципы их реактивации аналогичны реактивации катализаторов гидроочистки, поскольку реактивация обеспечивает восстановление активной металлической фазы, присутствующей в катализаторах обоих процессов. Несмотря на это, реактивация таких катализаторов требует дополнительного контроля физико-химических характеристик, обусловленного, прежде всего, возможностью изменения при обработке хелатирующими агентами структуры цеолита - основного кислотного компонента катализатора.

Известен способ регенерации дезактивированного катализатора гидроочистки углеводородного сырья, включающего в состав молибден, кобальт или никель, серу и носитель, по которому дезактивированный катализатор прокаливают при температуре не более 550°С в токе воздуха; далее пропитывают раствором лимонной кислоты в воде, или как минимум одном органическом растворителе, или в смеси воды и органических растворителей (в качестве органического растворителя используют спирты с одной или несколькими гидроксильными группами или их метиловые, или этиловые эфиры) и далее сушат на воздухе при температуре 50-220°С в течение 1-24 ч. Перед пропиткой прокаленный катализатор вакуумируют до остаточного давления не более 50 Торр. Способ позволяет восстановить активность катализаторов более чем на 99%. (Патент РФ №2484896, 09.04.2012).

Недостатком способа является то, что представленные в патенте данные не позволяют выбрать оптимальный органический растворитель для приготовления пропиточного раствора для восстановления активности. Оценка восстановления активности для катализаторов по представленным примерам - от 99,6 до 100,6%, однако не указывается, для какой точки эксперимента проведен расчет, является ли это начальной активностью, сохраняется ли активность с течением времени. Соответственно, не представляется возможным сделать вывод о стабильности работы катализатора.

Также известен способ регенерации катализатора гидроочистки дизельного топлива, включающего в состав молибден, кобальт, серу и носитель, в котором молибден и кобальт содержатся в катализаторе в форме смеси комплексных соединений Со(С₆Н₆О₇), Н₄[Мо₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁], Н₃[Со(ОН)₆Mo₆O₁₈], сера содержится в форме сульфат-аниона SO₄^2-. (Патент РФ №2622040, 22.08.2016).

Недостатки способа регенерации катализатора в патенте РФ №2622040 аналогичны указанным при анализе патента РФ №2484896, 09.04.2012.

Наиболее близким к предлагаемому техническому решению является способ регенерации дезактивированного катализатора гидроочистки, описанный в патенте РФ №2674157, 07.08.2018. По описанному способу дезактивированный катализатор прокаливают при температуре не более 650°С, далее контактируют с реактивирующим раствором, содержащим 0,55-2,7 моль/л лимонной кислоты в водном растворе, содержащем 10-20 масс. % бутилдигликоля и 10-20 масс. % диэтиленгликоля. Катализатор, выгруженный из пропитывателя непрерывным потоком, подается на сушку. В результате получают катализатор, имеющий объем пор 0,3-0,8 мл/г, удельную поверхность 150-280 м²/г, средний диаметр пор 6-15 нм, содержащий, мас. %: Со(C₆H₆O₇) - 6,3-13,0; Н₄[Мо₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁] - 8,6-11,2; H₃[Co(OH)₆Mo₆O₁₈] - 6,2-7,7; Н₆[P₂Mo₅O₂₃] - 4,0-10,2; SO₄^2- - 0,7-2,6; PO₄^3- - 0,5-4,4; носитель - остальное. (Патент РФ 2674157, 07.08.2018).

Недостатком способа является высокая температура прокаливания дезактивированного катализатора, которая может достигать 650°С. При температуре выше 500°С, помимо удаления кокса, частично происходит испарение оксида молибдена, являющегося активным компонентом катализатора. Кроме того, высокие температуры регенерации приводят к образованию шпинелей и спеканию частиц металлов, что способствует снижению активности катализатора. Для прокалки при такой температуре в промышленных условиях потребуются дополнительные энергозатраты.

Общим недостатком прототипа и других представленных патентов является то, что они описывают способ восстановления активности катализаторов гидроочистки, соответственно, не показана возможность их применения для восстановления активности катализаторов других гидропроцессов, в частности катализаторов изодепарафнизации, и информация о влиянии проводимых операций на цеолиты в составе катализаторов изодепарафинизации.

Задачей предлагаемого изобретения является разработка способа восстановления активности дезактивированного цеолитсодержащего катализатора изодепарафинизации дизельного топлива путем его окислительной регенерации или окислительной регенерации с последующей реактивацией пропиткой хелатирующими агентами, позволяющего осуществить получение низкозастывающего дизельного топлива с активностью и селективностью на уровне, соответствующем аналогичному свежему катализатору.

Для решения поставленной задачи предлагается способ восстановления активности дезактивированного катализатора процесса гидропереработки, который отличается тем, что в качестве катализатора используют катализатор процесса изодепарафинизации дизельного топлива, содержащий оксиды никеля, молибдена, меди, бора и/или фосфора и алюминия, который подвергают регенерации, включающей сушку катализатора в токе азота при температуре до 200-210°С в течение 3 часов, последующую обработку катализатора в токе азота при 310-320°С - в течение не менее 8 часов, дальнейшую обработку катализатора в азотно-воздушной среде с концентрацией кислорода 2% об. при ступенчатом подъеме температуры до 470°С с выдержкой не менее 15 часов при каждой из температур в интервале 380-390, 410-420, 465-470°С.

В случае необходимости после регенерации проводят реактивацию цеолитсодержащего катализатора пропиткой водным раствором диэтиленгликоля (ДЭГ), причем ДЭГ берут в количестве, обеспечивающем мольное соотношение (Ni+Mo) / ДЭГ, равное 1/1, либо используют смесь ДЭГ и лимонной кислоты (ЛК), причем ДЭГ и ЛК берут в количестве, обеспечивающем мольное соотношение (Ni+Mo) / (50-70% масс. ДЭГ + 50-30% масс. ЛК), равное 1/1, после чего катализатор выдерживают в пропиточном растворе, провяливают и сушат при температуре 110°С в течение не менее 10 часов, с последующей обработкой катализатора при температуре 350°С в течение 4 часов на воздухе.

Таким образом, способ восстановления активности дезактивированного цеолитсодержащего катализатора изодепарафинизации дизельного топлива включает следующие стадии:

- окислительную регенерацию дезактивированного катализатора,

- реактивацию регенерированного катализатора, включающую приготовление раствора органических агентов, пропитку и «созревание» регенерированного катализатора;

- термическую обработку реактивированного катализатора.

1. Окислительная регенерация дезактивированного катализатора

Включает этапы обработки в токе азота при температуре не выше 320°С, и 3 этапа обработки в азотно-воздушной среде с концентрацией кислорода 2% об. при конечной температуре в интервале 450-500°С. В интервале 450-500°С происходит достаточно полное удаление кокса, а также восстановление поверхности до 80% от поверхности свежего катализатора. Данный температурный интервал является оптимальным для регенерации цеолитсодержащих катализаторов.

2. Приготовление раствора органических агентов, пропитка и «созревание» регенерированного катализатора

Для реактивации готовят водный раствор диэтиленгликоля (ДЭГ), который берут в количестве, обеспечивающем мольное соотношение (Ni+Mo) /ДЭГ, равное 1/1, либо используют смесь ДЭГ и лимонной кислоты (ЛК) в количестве, обеспечивающем мольное соотношение (Ni+Mo) / (50-70% масс. ДЭГ + 50-30% масс. ЛК), равное 1/1.

Для этого берут объем воды, равный 70% от влагоемкости регенерированного катализатора изодепарафинизации, который требуется подвергнуть реактивации. Раствор перемешивают при температуре 70-80°С до полного растворения лимонной кислоты и доводят его объем дистиллированной водой до 100% от влагоемкости регенерированного катализатора.

Регенерированный катализатор изодепарафинизации сушат и заливают приготовленным раствором органических агентов и тщательно перемешивают, не разрушая гранулы в течение 5 минут. Оставляют катализатор в закрытом сосуде, обеспечивающем отсутствие испарения воды до полного поглощения регенерированным катализатором раствора органических реагентов.

3. Термическая обработка реактивированного катализатора

Влажный катализатор провяливают на воздухе при комнатной температуре в течение 12 часов. Затем подвергают сушке в режиме ступенчатого подъема температуры с выдержкой при температуре 110°С с возможной последующей прокалкой при температуре 350°С.

Предлагаемый способ восстановления активности никель-молибденового цеолитсодержащего катализатора изодепарафинизации позволяет получить катализатор с площадью поверхности не менее 210 кв. м/г, объемом мезопор не менее 0,19 мл/г, сохранением фазы цеолитов катализатора, содержанием сильных кислотных центров, определенных методом термопрограммируемой десорбции аммиака (ТПД NH₃), не более 30%.

Степень восстановления активности такого катализатора - до 95% активности аналогичного свежего катализатора с прогнозом стабильной работы свыше 2 лет. Полученный катализатор обеспечивает селективность катализатора в целевых реакциях превращения длинноцепочечных н-алканов с получением дизельного топлива зимнего или арктического с предельной температурой фильтруемости не выше минус 38°С по ГОСТ 32511 или ГОСТ Р 55475. Способ реализуем с использованием недорогих, коммерчески доступных реагентов отечественного производства на основе простых технологических стадий.

Реализация предлагаемого способа иллюстрируется примерами.

Пример 1

Восстановлению активности подвергают цеолитсодержащий никель-молибденовый катализатор, приготовленный соэкструзией по патенту RU №2662934, 31.07.2018, который эксплуатировался в течение 6 месяцев в процессе изодепарафинизации дизельных фракций. Катализатор содержит смесь высококремнеземных цеолитов, гидрирующие металлы - никель и молибден, промотор триоксид бора и связующее на основе гидрооксида алюминия.

Проводят окислительную регенерацию исходного дезактивированного катализатора по следующей схеме: сушка катализатора в токе азота при температуре до 200-210°С в течение 3 часов; регенерация в токе азота при 310-320°С в течение не менее 8 часов, регенерация в азотно-воздушной среде с концентрацией кислорода 2% об. со ступенчатым подъемом температуры до 470°С с выдержкой не менее 15 часов при каждой из температур в интервале 380-390, 410-420, 465-470°С.

Полученный катализатор имеет площадь поверхности 211 кв. м/г, что соответствует 80% площади поверхности аналогичного свежего катализатора (263 м²/г), объем мезопор 0,21 кв. м/г, доля сильных кислотных центров по ТПД NH₃ - 25%, что незначительно больше, чем в свежем катализаторе (на 9%), что позволяет поддерживать селективность катализатора в целевых реакциях.

Оценочное значение восстановления активности регенерированного в соответствии с приведенным примером никель-молибденового цеолитсодержащего катализатора, определенные на основе данных сравнения наблюдаемых констант скорости процесса изодепарафинизации с прогнозом на 720 суток пробега, составляет 86,4% активности свежего катализатора. Регенерированный катализатор может эксплуатироваться на установке изодепарафинизации с добавлением до 10-15% свежего катализатора, либо самостоятельно в случае, если реактор изодепарафинизации байпасируется в летний период.

Пример 2

Дезактивированный цеолитсодержащий никель-молибденовый катализатор после окислительной регенерации по примеру 1 подвергали реактивации. Для этого готовили раствор лимонной кислоты (ЛК) и диэтиленгликоля (ДЭГ) в воде. Требуемый объем воды равен 70-80% от влагоемкости регенерированного катализатора, который требуется подвергнуть реактивации. ДЭГ и ЛК для приготовления смеси берут в равных количествах. ДЭГ + ЛК берут в количестве, обеспечивающем их мольное отношение к металлам в катализаторе (Ni+Mo), равное 1/1.

В воду добавляют ДЭГ, лимонную кислоту, раствор перемешивают при температуре 70-80°С до полного растворения лимонной кислоты и доводят его объем дистиллированной водой до 100% от влагоемкости регенерированного катализатора.

Регенерированный катализатор изодепарафинизации сушат, если после регенерации он не был затарен в герметичную упаковку, вакуумируют до остаточного давления 5-10 мм рт.ст. и заливают приготовленным раствором органических агентов и тщательно перемешивают, не разрушая гранулы в течение 5 минут. Затем катализатор периодически перемешивают в закрытом сосуде, обеспечивающем отсутствие испарения воды, не разрушая гранулы, в котором оставляют до полного поглощения регенерированным катализатором раствора органических реагентов, но не менее 10 часов.

Влажный катализатор провяливают на воздухе при комнатной температуре в течение 12 часов. Затем подвергают сушке на воздухе в режиме ступенчатого подъема температуры:

- подъем до температуры 60°С (1°С/мин), выдержка в течение 2 часов;

- подъем до температуры 80°С (1°С/мин), выдержка в течение 2 часов;

- подъем до температуры 110°С (1°С/мин), выдержка в течение 10 часов;

- подъем до температуры 350°С (1°С/мин), выдержка в течение 4 часов.

Полученный катализатор имеет площадь поверхности 245 кв. м/г, что соответствует 93% площади поверхности аналогичного свежего катализатора (263 м²/г), объем мезопор 0,19 кв. м/г, площадь поверхности, имеющей диаметр пор 3,4-10 нм, (190 кв. м/г). Реактивированный в соответствии с представленным примером катализатор изодепарафинизации содержит кислотные центры средней силы, аналогично свежему катализатору, доля сильных кислотных центров по ТПД NH₃ - 27%, что незначительно больше, чем в свежем катализаторе (на 11%), что позволяет поддерживать селективность катализатора в целевых реакциях. Методом рентгенофазового анализа установлено наличие фазы, относящейся к цеолиту, что свидетельствует о том, что цеолиты не разрушились в процессе реактивации органическими агентами.

При изодепарафинизации дизельной фракции 180-350°С, имеющей температуру помутнения минус 5°С, температуру застывания минус 14°С, при давлении 3,5 МПа, температуре 325°С получен нестабильный гидрогенизат с температурой застывания минус 53°С, из которого выделено целевое дизельное топливо с выходом 92,1% масс., с температурой вспышки выше 55°С, предельной температурой фильтруемости (ПТФ) минус 38°С, по остальным показателям соответствующее требованиям к дизельному топливу зимнему класса 3 по ГОСТ 32511-2013. Арктическое дизельное топливо с ПТФ ниже минус 44°С получено при температуре процесса 335°С. Выход целевого дизельного топлива на реактивированном катализаторе выше, чем на регенерированном по примеру 1 (90,8% масс.), близок к выходу на свежем катализаторе (92,9% масс.).

Оценочное значение восстановления активности реактивированного в соответствии с приведенным примером никель-молибденового цеолитсодержащего катализатора, определенное на основе данных сравнения наблюдаемых констант скорости процесса изодепарафинизации с прогнозом на 720 суток пробега, составляет 94,6% активности свежего катализатора. Активность катализатора восстанавливается практически полностью, метод реактивации реализуем на основе простых технологических стадий с использованием недорогих, коммерчески доступных реагентов отечественного производства.

1. Способ восстановления активности дезактивированного катализатора процесса гидропереработки, отличающийся тем, что в качестве катализатора используют катализатор процесса изодепарафинизации дизельного топлива, содержащий оксиды никеля, молибдена, меди, бора и/или фосфора и алюминия, который подвергают регенерации, включающей сушку катализатора в токе азота при температуре до 200-210°С в течение 3 часов, последующую обработку катализатора в токе азота при 310-320°С в течение не менее 8 часов, дальнейшую обработку катализатора в азотно-воздушной среде с концентрацией кислорода 2% об. при ступенчатом подъеме температуры до 470°С с выдержкой не менее 15 часов при каждой из температур в интервале 380-390, 410-420, 465-470°С.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что после регенерации проводят реактивацию цеолитсодержащего катализатора пропиткой водным раствором диэтиленгликоля (ДЭГ), причем ДЭГ берут в количестве, обеспечивающем мольное соотношение (Ni+Mo) / ДЭГ, равное 1/1, либо используют смесь ДЭГ и лимонной кислоты (ЛК), причем ДЭГ и ЛК берут в количестве, обеспечивающем мольное соотношение (Ni+Mo) / (50-70% масс. ДЭГ + 50-30% масс. ЛК), равное 1/1, после чего катализатор выдерживают в пропиточном растворе, провяливают и сушат при температуре 110°С в течение не менее 10 часов, с последующей обработкой катализатора при температуре 350°С в течение 4 часов на воздухе.

Изобретение относится к способу подготовки катализаторов гидроочистки к окислительной регенерации путем обработки пассивированного сульфидного катализатора, содержащего NiO, V2O5, Fe3O4, смесью бутилцеллозольва и нефраса, в которой растворен комплексообразователь, выбранный из щавелевой, винной или лимонной кислоты.

Способ регенерации дезактивированного катализатора гидроочистки // 2674157

Изобретение относится к способу регенерации дезактивированных катализаторов гидроочистки дизельного топлива. Описан способ регенерации дезактивированного катализатора гидроочистки, по которому дезактивированный катализатор прокаливают при температуре не более 650°С.

Способ регенерации использованного катализатора гидроочистки // 2666355

Изобретение относится к способу регенерации использованного катализатора гидроочистки, содержащего, по меньшей мере, 8% вес. кокса и один или несколько неблагородных металлов VIII группы и/или VIb группы, включающему стадии: (i) удаление кокса с использованного катализатора гидроочистки; (ii) обработка катализатора, полученного на стадии (i), водным раствором глюконовой кислоты, содержащим от 2 до 60% вес.

Способ получения ni-mo катализатора гидрокрекинга углеводородного сырья // 2664641

Изобретение относится к области производства катализаторов гидрокрекинга углеводородного сырья. Гидрокрекинг позволяет преобразовать высококипящие углеводородные фракции нефти в более ценные продукты - дизельное и реактивное топливо, керосин, бензин и моторные масла.

Способ восстановления активности катализатора гидроочистки углеводородного сырья // 2640655

Изобретение относится к способу регенерации дезактивированного катализатора гидроочистки нефтепродуктов, путем выжига кокса в двухконтурном реакторе регенерации при 500-600°С, с последующей пропиткой растворами нескольких кислот с термообработками, включающими сушку и прокалку.

Способ приготовления катализатора гидрокрекинга углеводородного сырья // 2607908

Изобретение относится к способу приготовления катализатора гидрокрекинга углеводородного сырья, включающего в свой состав никель, молибден, алюминий и кремний. Способ включает приготовление гранулированного носителя, содержащего оксид алюминия и 50-80 мас.

Катализатор гидроочистки углеводородного сырья // 2534998

Изобретение относится к катализаторам гидроочистки углеводородного сырья с получением продуктов с низким содержанием серы. Описан катализатор, включающий в свой состав кобальт, никель, молибден, алюминий и кремний, при этом кобальт, никель и молибден содержатся в форме биметаллических комплексных соединений [Со(H2O)х(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)х(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2], где L - частично депротонированная форма лимонной кислоты C6H6O7; x=0 или 2; y=0 или 1; кремний в форме аморфного алюмосиликата, алюминий в форме γ-Al2O3 и аморфного алюмосиликата.

Регенерированный катализатор гидроочистки углеводородного сырья, способ регенерации дезактивированного катализатора и процесс гидроочистки углеводородного сырья // 2484896

Изобретение относится к регенерированному катализатору гидроочистки, способу регенерации дезактивированных катализаторов и способу гидроочистки нефтяных дистиллятов.

Селективные катализаторы для гидродесульфурации нафты // 2418037

Изобретение относится к катализатору для гидродесульфурации нафты, способу приготовления указанного катализатора и способу гидродесульфурации нафты с использованием указанного катализатора.

Катализатор гидроочистки углеводородного сырья, способ его приготовления и процесс гидроочистки // 2402380

Изобретение относится к катализаторам получения нефтяных дистиллятов с низким содержанием серы и азота, способам приготовления таких катализаторов и процессам гидроочистки углеводородного сырья.

Способ регенерации катализаторов для обработки углеводородов // 2500477

Изобретение относится к области катализа. Описан способ регенерации катализатора, содержащего, по меньшей мере, один металл группы VIII и, по меньшей мере, один металл группы VIB, нанесенные на носитель из жаростойкого оксида, включающий, по меньшей мере, одну первую стадию термической обработки катализатора в присутствии кислорода при температуре в пределах от 350°С до 550°С, по меньшей мере, одну вторую стадию осаждения на поверхности катализатора одной добавки формулы (I): в которой группы R1 и R2, идентичные или различные, означают атом водорода или углеводородную группу, линейную или разветвленную, насыщенную или ненасыщенную, содержащую от 1 до 8 атомов углерода, не содержащую ароматический (ароматические) цикл (циклы) и, возможно, содержащую один или несколько гетероатомов, выбранных из атомов кислорода, азота или серы.

Способ регенерации катализаторов для обработки углеводородов // 2500476

Изобретение относится к области катализа. Описан способ регенерации катализатора, содержащего, по меньшей мере, один металл группы VIII и, по меньшей мере, один металл группы VIB, нанесенные на носитель из жаростойкого оксида, включающий, по меньшей мере, одну первую стадию термической обработки катализатора в присутствии кислорода при температуре в интервале от 350°С до 550°С, по меньшей мере, одну вторую стадию осаждения на поверхности катализатора одной или нескольких добавок формулы (I): в которой R1 - атом водорода; R2 - углеводородную двухвалентную группу, линейную или разветвленную, насыщенную или ненасыщенную, содержащую 1-6 атомов углерода, и, возможно, замещенную одной или несколькими группами -ОН, -OR, -NH2, -NHR, -NRR', где R и R' означают алкильные группы, содержащие от 1 до 4 атомов углерода и предпочтительно 1 или 2 атома углерода; R3 - углеводородную группу, линейную или разветвленную, насыщенную или ненасыщенную, содержащую от 1 до 4 атомов углерода.

Способ активации катализаторов гидроочистки дизельного топлива // 2500475

Настоящее изобретение относится к способу активации катализаторов гидроочистки дизельного топлива и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической областях промышленности.

Способ регенерации металлоксидных промышленных катализаторов органического синтеза // 2414301

Изобретение относится к регенерации отработанных металлсодержащих катализаторов органического синтеза. .

Способ извлечения родия // 1837963

Улучшенная чувствительность кокса, выгорающего с поверхности катализатора для способа дегидрирования легких парафинов // 2580928

Изобретение относится к способу регенерации катализатора дегидрирования, включающему: прохождение катализатора на первую стадию в реактор регенератора, в котором катализатор обрабатывают при первом наборе условий горения первым потоком регенерационного газа в рамках первой стадии, и получение промежуточного потока катализатора, при этом первый регенерационный газ имеет содержание кислорода на входе не более 2% по объему и первый набор условий горения включает температуру газа на входе от 450°C до 600°C; прохождение промежуточного потока катализатора на вторую стадию в реактор регенератора, в котором катализатор обрабатывают при втором наборе условий горения первой частью потока второго регенерационного газа в рамках второй стадии, и получение второго промежуточного потока катализатора, при этом второй регенерационный газ имеет содержание кислорода не более 10% по объему и второй набор условий горения включает температуру газа на входе от 450°C до 600°C; и прохождение второго промежуточного потока катализатора на третью стадию в реактор регенератора, в котором катализатор обрабатывают при третьем наборе условий горения второй частью второго потока регенерационного газа в рамках третьей стадии, и получение регенерированного потока катализатора, в котором первый поток регенерационного газа и второй поток регенерационного газа являются независимыми потоками, подаваемыми через независимые газовые линии.

Способ регенерации катализатора // 2529021

Изобретение относится к способам регенерации катализаторов. Первый из предлагаемых способов регенерации характеризуется тем, что отработанный катализатор из реактора вводится в первый регенератор с псевдоожиженным слоем, где он входит в контакт с потоком кислородсодержащего газа и, произвольно, с водяным паром, чтобы осуществить реакцию горения кокса при условиях регенерации, включающих диапазон температур от 550°C до 750°C, среднее время пребывания катализатора в пределах от 0,5 мин до 6 мин при отношении пара к потоку кислородсодержащего газа по весу в пределах от 0 до 0,1.

Способ повторного пуска // 2712065

Изобретение относится к способу получения по меньшей мере одного продукта окисления, выбранного из группы, состоящей из акролеина и акриловой кислоты, при применении реактора с неподвижным слоем, заполненного катализатором окисления в газовой фазе, посредством подвергания по меньшей мере одного исходного газа, выбранного из группы, состоящей из пропилена и акролеина, реакции контактного окисления в газовой фазе, наряду с обеспечением контактирования нагревательной среды с реактором с неподвижным слоем или циркулирования через реактор и нагревания тем самым реактора с неподвижным слоем, где температуру нагревательной среды, когда загрузка является максимальной в периоде повторного пуска после остановки, регулируют, чтобы она являлась ниже, чем температура нагревательной среды, когда загрузка является максимальной в первоначальном пусковом периоде.

Способы десорбционной обработки катализатора // 2686487

Описан способ улучшенной десорбционной обработки отработанного катализатора, абсорбировавшего летучие углеводороды. Десорбционная емкость разделена на две зоны.

Катализатор гидрирования в суспендированном слое и способ его регенерации // 2679132

Предложена композитная подложка катализатора гидрирования, содержащая полукоксовый порорасширяющий материал, молекулярное сито и отработанный катализатор каталитического крекинга.

Способ регенерации дезактивированного катализатора гидроочистки // 2674157