Способ изготовления рентгеновских растров

 

Использование: в медицинской технике, в частности при изготовлении комплектующих изделий к рентгеновской аппаратуре. Цель изобретения: повышение разрешающей способности растров при сокращении трудоемкости. Сущность изобретения: растр изготавливают путем набора блока симметрично от центральной вертикальной плоскости из секций, состоящих из равного количества чередующихся слоев свинцовой фольги, рентгенопрозрачного материала и клеевой композиции, формования в блоке посекционным обжатием при комнатной температуре в жидкой фазе клеевой композиции и полимеризации в сжатом состоянии блока с последующей его выдержкой до полной полимеризации в свободном состоянии, распиливания его на растры и обработкой их поверхностей. Заготовки предварительно изготавливают путем прокатки и калибровки в нагретых валках свинцовой фольги, обжимаемой с двух сторон пленкой из рентгенопрозрачного материала, ламинированного полиэтиленом. 2 ил, 2 табл.

Изобретение относится к медицинской технике и может быть использовано в медицинской промышленности при изготовлении комплектующих изделий к рентгеновской аппаратуре.

Известен способ изготовления рентгеновских растров, заключающийся в том, что изготавливают отдельные элементы блоков, для чего на заготовки из рентгенопрозрачного материала наносят клеевую композицию с минимальной текучестью, обжимают их заготовками (пластинами) из свинцовой фольги, формуют при 48 - 52^оС, придавая сформованным элементам направленность, соответствующую фокусу растра, полимеризуют в свободном состоянии при нормальной температуре и обрезают элементы по контуру, придавая им трапецеидальную форму. Изготовленные таким образом элементы набирают в блок от одного края его к другому через вертикальную плоскость, являющуюся центром растра. С помощью прижима маятникового типа обжимают с одной стороны, выдерживают в сжатом состоянии при нормальной температуре до полной полимеризации клеевой композиции, распиливают, обрабатывают поверхности и обклеивают обложками.

Недостатком способа является невысокое качество изготавливаемых растров, полученных по данной технологии их изготовления из-за невысокой точности получаемого клиновидного поперечного сечения изготавливаемых элементов блока, обусловленной широкими полями допусков на исходные материалы, а также из-за эффекта "косого блока", расширенного в сторону начала набора, неизбежного при наборе блока от одного края к другому с использованием одного прижима маятникового типа.

Другим недостатком способа является низкая его производительность из-за сложности технологии изготовления отдельных элементов, набираемых затем в блок, связанной, в частности, с приданием им трапецеидальной формы для удержания их в блоке в процессе его набора с использованием одного прижима.

Известен также способ изготовления рентгеновских растров, заключающийся в посекционном наборе блока из секций, включающих равное число слоев свинцовой фольги, рентгенопрозрачного материала и клеевой композиции, вязкостью 8 - 16 Па˙с, устанавливаемых при наборе в блок симметрично центральной вертикальной плоскости. После установки в блок очередных секций осуществляют их формование в блоке в течение 15 - 20 с путем симметричного двустороннего их обжатия с равными усилиями при жидкой фазе клеевой композиции и комнатной температуре, что обеспечивает более точную ориентацию пластин из свинцовой фольги в элементах секций набираемого блока по плоскостям, сходящимся в фокусе растра.

После набора в блок последних секций осуществляют полимеризацию в сжатом состоянии блока в течение 2,5 - 3 ч с последующей выдержкой блока до полной полимеризации в свободном состоянии, распиливанием его на растры и обработкой их поверхностей.

Благодаря повышению точности ориентации свинцовых пластин в блоке. Улучшается качество изготавливаемых растров, а за счет секционного формования в блоке без предварительного изготовления элементов блока упрощается технология способа и повышается его производительность.

Однако, по данному способу возможо изготовление растров удовлетворительного качества (по точности ориентации в них свинцовых полос) только с характеристикой N растра - число полос на один погонный сантиметр снимка, менее 45 (по действующей технологии получают растры с N = 33 - 36). При использовании таких растров на ренгенограмме визуально легко различимы полосы чередования рентгенопрозрачного материала и свинцовых полос, что снижает разрешающую способность растворов и требует перемещений растра во время съемки для "смазывания" его структуры на снимке, в свою очередь, усложняющих рентгеновское оборудование и процесс рентгеновского исследования.

Невозможность изготовления по известным технологиям растров с характеристикой N > 45 связана с тем, что как в аналоге для изготовления элементов блока, так и в прототипе для набора секций блока используют заготовки из рентгенопрозрачного материала, например лавсана, и свинцовой фольги в виде пластин из соответствующего материала - листов, размером 500 х 53 мм. Толщина листов зависит от заданной характеристики растра N и уменьшается с возрастанием этой характеристики, составляя, в частности, для пластин свинцовой фольги при N = 70 величину 0,03 мм, а для лавсана - величину 0,12 мм. Листовые заготовки элементов блока до их набора в секции требуют трудоемкой предварительной обработки. Предварительная обработка рентгенопрозрачного материала заключается в обрезке его в размер заготовок и его обработке, повышающей адгезионную способность лавсана, для чего лавсан обрабатывается по следующему процессу: галтовка в водном растворе щелочи при 80^оС в течение 15 мин; обработка производится в барабане, где элементы имеют хаотическое перемещение; промывка в воде (в барабане же); удаление лавсана из барабана; укладка лавсана на ровной поверхности (на листы) в один слой; просушка при 40^оС.

Такая обработка, обеспечивая необходимую адгезионную способность поверхности заготовок из рентгенопрозрачного материала, приводит к его деформации по полю заготовки и ведет к значительному браку заготовок и повышенному расходу материала.

Подготовка заготовок из свинцовой фольги свдится к рихтовке пластин вручную на ровной поверхности (производится на стелке) и обрезке их в размер заготовок.

Подготовленные таким образом заготовки набирают в секции также вручную с использованием технологической оснастки, исключающей их взаимное смещение и перекосы, поочередно укладывая на поверхность пластины из свинцовой фольги заготовку из рентгенопрозрачного материала с нанесенной на обе ее поверхности жидкой клеевой композицией, снова заготовку из свинцовой фольги и т. д. При этом следует отметить, что манипулирование тонкими пластинами-заготовками большой площади довольно неудобно в обращении и трудоемко. Для улучшения функциональной характеристики изготавливаемых растров, как указывалось, необходимо увеличивать характеристику N, причем при увеличении N свыше 45 значительно увеличивается количество заготовок (Л + Рв) в блоке (см. табл. 1) и уменьшается их толщина.

Уменьшение толщины пластинчатых заготовок рентгенопрозрачного материала вызывает большие осложнения с их предварительной обработкой: тонкие пластины лавсана при их обработке в барабане непоправимо деформируются, что приводит к большой отбраковке заготовок. Кроме того, наличие широких полей допуска к исходным заготовкам лавсана при уменьшении их толщины приводит к резкому выявлению неравномерности чередования элементов в растре, т. е. к резкому снижению их качества.

Ручное манипулирование листами больших размеров из свинцовой фольги при наборе секций блока, будучи крайне неудобным, при уменьшении толщины листов ведет к существенному возрастанию возможности их деформирования с нарушением целостности этих заготовок, а при наборе блока и его обжатии - к дополнительному деформированию из-за большой высоты (53 мм) тонких свинцовых пластин, что также снижает качество изготавливаемых растров.

Значительное возрастание числа заготовок для набора блока при увеличении характеристики N существенно увеличивает трудоемкость способа, в основном, за счет повышения трудоемкости на стадии предварительной обработки заготовок и их набора в секции, не поддающихся механизации. Кроме того, на данных операциях по изготовлению растров обслуживающий персонал постоянно находится в контакте с вредными для здоровья клеевой композицией и свинцом, причем длительность такого контакта также существенно возрастает при изготовлении растров с характеристикой N > 45.

Все это практически исключает возможность использования способа по прототипу для изготовления растров с повышенной разрешающей способностью.

Цель изобретения - повышение разрешающей способности изготавливаемых растров, сокращение трудоемкости и повышение безопасности процесса.

Поставленная цель достигается тем, что в способе изготовления рентгеновскох растров путем набора блока симметрично от центральной вертикальной плоскости из секций, включающих равное количество чередующихся слоев свинцовой фольги, рентгенопрозрачного материала и клеевой композиции, вязкостью от 8 до 16 Па ˙с, формования в блоке посекционным обжатием при комнатной температуре в жидкой фазе клеевой композиции и полимеризации в сжатом состоянии блока в течение 2,5 - 3 ч с последующей выдержкой до полной полимеризации в свбодном состоянии, распиливанием его на растры и обработкой их поверхностей, предварительно изготавливают рулонный трехслойный материал под заготовки элементов секций путем прокатки в нагретых валках свинцовой фольги между слоями рентгенопрозрачного материала, ламинированного полимерной пленкой, обращенной при прокатке к фольге, при давлении от 4 до 8 кгс/см² и температуре 140 - 180^оС, с последующей калибровкой в другой паре валков, со скоростью протяжки материала от 0,5 до 3 м/мин и разрезанием в размер заготовок.

В предлагаемом способе для изготовления материала под заготовки элементов блока предлагается использовать ламинированную полиэтиленом с одной стороны пленку рентгенопрозрачного материала, например лавсана, вторая поверхность которого имеет повышенную адгезионную способность, выпускаемую промышленностью по ТУ 6-49-5761783-334-90 в виде рулонов, а также рулонную свинцовую фольгу. Использование исходных материалов для изготовления трехслойного материала под заготовки элементов блока в виде рулонов позволяет механизировать процесс его изготовления, исключить контакт с клеевой композицией на данной стадии изготовления растров, так как соединение лавсана со свинцом осуществляется при этом за счет расплавления в процессе прокатки полиэтилена, и практически полностью исключить вредный для здоровья контакт обслуживающего персонала со свинцом. Полученный материал содержит пять слоев, однако, поскольку рабочих слоев - три, условно называют его трехслойным. Предварительное механизированное изготовление трехслойного материала под заготовки существено снижает трудоемкость предварительной обработки заготовок, которая в данном случае свдится лишь к разрезанию материала под размер заготовок, и облегчает процесс набора секций растров, как за счет увеличения толщины и, следовательно, прочности трехслойных заготовок (Л + Рв + Л), при малой толщине слоя свинца, тем самым облегчая манипулирование заготовками и существенно снижая их отбраковку, так и за счет сокращения вдвое числа набираемых в секцию элементов. При этом легко обеспечивается получение калиброванного рулонного материала под заготовки с минимальной толщиной слоя свинца, необходимой для получения растров с характеристикой N > 45.

На фиг. 1 изображена схема установки для изготовления материала под заготовки элементов блока; на фиг. 2 - схема сборки секций в блок.

Способ изготовления рентгеновских растров осуществляется следующим образом.

Два полотна 1 и 2 рулонного рентгенопрозрачного материала в виде пленки, основой которой является, например лавсан, с нанесенным на одну ее поверхность тонким слоем полиэтилена (ламинированная пленка) и полотно 3 рулонной свинцовой фольги с бобин 4 - 6 соответственно через механизмы 7 натяжения заправляют между парой прокатных валков 8, парой калибровочных валков 9 и парой натяжных валков 10, установленных последовательно, и закрепляют на приемной бобине 11.

При этом полотно 3 свинцовой фольги размещают между полотнами 1 и 2 ламинированной полиэтиленом пленки из рентгенопрозрачного материала, ориентируя полотна 1 и 2 полиэтиленом в сторону фольги 3, так что на входе в прокатные валки 8 слои обрабатываемого материала в поперечном сечении чередуются следующим образом: Л + ПЭ + Рв + ПЭ + Л, где Л - лавсан, ПЭ - полиэтилен, Рв - свинец.

Задают требуемое давление на соединяемые слои в прокатных и калибровочнх валках 8 и 9 соответственно в диапазоне 4 - 8 кгс/см², а в тяговых валках 10 - 8 - 15 кгс/см². Нагревают прокатные 8 и каибровочные 9 валки до температуры 140 - 180^оС и со скоростью от 0,5 до 3 м/мин осуществляют протяжку соединяемых материалов последовательно через все щели между валками 8 - 10, наматывая полотно на выходе на приемную бобину 11. При прохождении соединяемых материалов через нагретые валки 8 и 9 за счет высокой температуры слой полиэтилена расплавляется и под действием давления валков 8 происходит соединение приведенных в контакт свинца с полиэтиленовой пленкой, обеспечивая склеивание слоев лавсана со свинцовой фольгой. При прохождении через каибровочные валки 9 обеспечивается выравнивание по толщине соединенных слоев за счет выдавливания излишков полиэтилена через открытые края соединяемых полотен 1 - 3, а также за счет равномерного перераспределения размягченных слоев полиэтилена между соединяемыми слоями лавсана и свинца.

Температура нагрева прокатных 8 и каибровочных 9 валков задается в диапазоне 140 - 180^оС для обеспечения надежного расплавления полиэтилена, у которого температура плавления tпл. пэ = 125 - 132^оС, но без размягчения слоев лавсана и свинца, температура плавления которых соответственно t_пл.л.= 260^оС и t_пл.св. = 327^оС. При температуре ниже 140^оС не происходит достаточно надежного механического соединения слоев свинца и полиэтилена, что снижает прочность соединения слоев и может привести к их расслоению при механической обработке. При температуре выше 180^оС происходит разложение полиэтилена с выделением вредных веществ, что недопустимо по соображениям техники безопасности.

Давление в прокатных и калибровочных валках 8 и 9 ниже 4 кгс/см² не обеспечивает необходимой прочности сцепления лавсана со свинцом - последующее разрезание изготовленного материала приводит к его расслоению. Давление в валках 8 и 9, превышающее 8 кгс/см², задавать нецелесообразно, так как это может приводит к образованию складок в слоях полимерной пленки, не обеспечивая более высокой прочности соединения лавсана со свинцом.

При скорости протяжки выше 3 м/мин не обеспечивается достаточное для соединения лавсана со свинцом расплавление полиэтилена из-за кратковременности нагрева, т. е. не обеспечивается достаточная прочность склеивания слоев материала. При скорости протяжки материала ниже 0,5 м/мин происходит сильное растекание расплавленного полиэтилена с вытеканием его через края склеиваемых полотен 1-3, что приводит к дефектам в пленочных слоях.

Полученный таким образом трехсслойный (по числу рабочих слоев) материал (Л + +Рв + Л), наматываемый на приемную бобину 11, обладает достаточной прочностью соединения лавсана со свинцом (не ниже прочности соединения их, обеспечиваемой с помощью эпоксидной клеевой композиции, используемой в прототипе) и не дает раслоения при механической обработке (распиливание, фрезерование). При этом наличие в слоистом материале тонких слоев полиэтилена, связывающего слои свинца с лавсаном, на рентгенопрозрачность, а следовательно, и на качество растров влияния не оказывает, ввиду чего данный материал, как указывалось выше, можно условно назвать трехслойным. Трехслойный материал под заготовки элементов блока растров известным способом разрезают на ленты необходимой ширины, перематывая его из рулона в рулон (с бобины 11), а ленты также известным способом разрезают на заготовки необходимой длины. На этом предварительная подготовка заготовок к набору секций блока растров заканчивается.

Для осуществления описанных операций по изготовлению материала под заготовки элементов блока растров может быть использовано известное оборудование, например роторная машина РМ 12 2.587.209 Рижского НПО "Техноприбор".

Изготовленные таким образом заготовки представляют собой пластины из трехслойного материала Л + Рв + Л, в которых свинец "запечатан" в пакет из рентгенопрозачного материала. Размеры заготовок-пластин составляют: 330 - 500 мм - длина, 35±5 мм - ширина. Толщина заготовок зависит от заданной характеристики N растров (см. табл. 2).

Как видно из табл. 2, толщина трехслойной пластины-заготовки из предварительно изготовленного под нее материала существенно превышает толщину свинцового слоя, необходимого для изготовления растра с заданной характеристикой N, чем обеспечивается ощутимо большая жесткость заготовок-пластин и соответственно облечаются последующие операции по манипулированию заготовками в процессе набора секций, устанавлиавемых затем в блок. Жесткость пластин-заготовок повышается дополнительно за счет уменьшения ширины пластин (35 мм), что возможно, так как этот размер заготовок не влияет на габариты изготавливаемых растров (при наборе блока ширина заготовки образует высоту блока, по которой готовый блок распиливают на растры).

Набор секций блока и самого блока осуществляют также с использованием известного оборудования: приспособления с базовыми упорами, исключающими взаимное смещение и перекос заготовок при наборе их в секции, приспособление с тарированной щелью для нанесения клееввой композиции на поверхности заготовок элементов блока и станок с маятниковыми прижимами с осями, совпадающими с фокусом растра.

При сборке секций клеевую композицию наносят на одну из двух заготовок (пара заготовок). Первую заготовку из пары без клеевой композиции на ее поверхностях укладывают на опоры заготовки из пары наносят клеевую композицию с вязкостью 8 - 16 Па˙с (при вязкости клеевой композиции ниже 8 Па ˙с высока вероятность вытекания ее из зазоров, при вязкости выше 16 Па ˙с требуется повышенная нагрузка при обжатии секций, что нецелесообразно). Заготовку с нанесенной клеевой композицией укладывают в приспособление на первую заготовку так, что она располагается сверху первой без смещения и перекосов. Заготовку без клеевой композиции из второй пары укладывают на клеевой слой второй заготовки из первой пары также, чтобы она располагалась без смещения к перекосов. Таким образом, собирают две секции из равного числа заготовок (например из 10 пар) в каждой. Каждая секция должна начинаться с заготовки без клеевой композиции и заканчиваться заготовокй с нанесенной клеевой композицией. Секции используют для набора блока, который осуществляют от середины (от нуля). Центральную "нулевую заготовку" окрашивают по периметру яркой краской и устанавливают вертикально на горизонтальные направляющие 12 станка. Вплотную к центральной заготовке устанавливают набранные две секции, ориентируя их последней поверхностью с клеевой композицией к центру блока. При этом первая в каждой секции заготовка оказывается обращенной наружу поверхностью, на которой клеевая композиция отсутствует. Осуществляют обжатие секций с помощью маятниковых прижимов 13, обеспечивая двустроннюю, симметричную нагрузку с равным удельным давлением 2 - 6 кг/см² и выдерживают в сжатом состоянии в течение 15 - 20 с.

Во время обжатия первых секций набирают аналогично описанному следующие две. Снимают усилия с набираемого блока, устанавливают на горизонтальные направляющие 12 следующие две секции, ориентируя их клеевой композицией к центру блока и осуществляют второй цикл обжатия, как указано. Процесс повторяют до набора полного блока. В процессе набора блока клеевая композиция полимеризуется постепенно от середины к краям его равномерно на обеих половинах блока. Жидкий клей с низкой вязкостью и симметричное двустороннее обжатие с равным удельным давлением создают условия для перераспределения клея в слоях между заготовками, что обеспечивает ориентацию расположенных по центру заготовок слоев из свинцовой фольги по плоскостям, сходящимся в фокусе растра благодаря тому, что поверхности прижимов 13 в выбранной схеме станка в любой момент расположены в плоскостях, пересекающихся по линии общей оси маятников (прижимов). Совпадающей с фокусом изготавливаемых растров 14.

Полностью набранный блок выдерживают в сжатом состоянии при нормальной температуре в течение 2,5 - 3 ч, что обеспечивает такую степень полимеризации клеевой композиции, когда возможно снятие блока без нарушения его структуры. Степень полимеризации перед снятием блока оценивается отсутствием прилипания клея (к коже рук). Полная полимеризация осуществляется без нагрузки в течение не менее 72 ч. Полученные блоки известными приемами распиливают на параллельные по высоте блока слои, обрабатывают поверхности и обклеивают обложками.

П р и м е р. Изготавливали рентгеновский растр с фокусным расстоянием F = 100 см, количеством линий на 1 см N = 50, отношением раствора r = 12.

В качестве рентгенопрозрачного материала использовали рулонную ламинированную пленку (лавсан + полиэтилен), итзготовленную по ТУ 6-49-5761783-334-90 "Пленка полиэтилен терефталатная ламинированная" с обеспечением необходимой адгезионной способности лавсана методом лакирования в соответствии с ТУ 6-19-201-82. Основой ламинированной пленки является лавсан (ПЭТФ). Толщина слоя полиэтилена в пленке - 20 мкм, лавсана - 60 мкм, ширина пленки - 300 мм. Поверхность ламинированной пленки (со стороны лавсана) имеет адгезионную способность не ниже, чем обработанный лавсан, используемый в прототипе.

В качестве непрозрачного для рентгеновского излучения материала использовали рулонный свинец толщиной 40 мкм, шириной - 300 мм, промышленный выпуск которого подготавливается на Верхне-Нейвинском заводе вторичных цветных металлов.

Из указанных исходных материалов на роторной машине РМ 12 изготавливали трехслойный материал под заготовки элементов блока растров при давлении в прокатных 8 и калибровочных 9 валках - 6 кгс/см² и давлении в тяговых валках 10 - 10 кгс/см².

Прокатные и калибровочные валки 8 и 9 предварительно нагревали до 145^оС. Протяжку материала через валки 8-10, наматываемого на приемную бобину 11, осуществляли со скоростью 0,5 м/мин.

Полученный трехслойный материал в виде полотна, толщиной 0,2 мм, шириной - 300 мм разрезали известным способом из рулона (с приемной бобины 11) в рулон на ленты, шириной 35 мм, которые, в свою очередь, разрезали на заготовки, длиной 426 мм, готовые к набору секций блока.

Поскольку с уменьшением толщины элемента для сборки блока уменьшается его жесткость во всех направлениях, это влияет на распределение клинового клеевого слоя между элементами в блоке, что отрицательно сказывается на качестве изготавливаемых растров. С учетом этого ширина заготовки, определяющая высоту блока, не влияющую на габариты изготавливаемых растров, уменьшена до 35 мм (в прототипе 53 мм), что, делая заготовку более жесткой в этом направлении, позволяет исключить указанный недостаток.

Прочность соединения лавсана со свинцом в полученных заготовках проверялась механической обработкой (распиливанием, фрезерованием) образцов, склеенных из полученных заготовок с помощью эпоксидной клеевой композиции [(Л + ПЭ) + Рв + (Л+ + ПЭ)] + ЭК + [(Л + ПЭ) + Рв + (Л + ПЭ)] . Проверка показала достаточную прочность соединения лавсана со свинцом посредством полиэтилена, расплавляемого при изготовлении материала под заготовки. При всех используемых видах механической обработки расслоения образцов не наблюдалось.

Проверка структуры заготовок, полученных расслоением изготовленного указанным способом материала, показала малые отклонения толщины листов по площади - не более 5% от заданного значения толщины листов и незначительные колебания толщин слоев ПЭТФ и Рв, составляющих заготовку, в пределах допусков на исходные материалы. Качество поверхностей заготовок и состояние свинцового слоя удовлетворяли предъявляемым к элементам набора блока требованиям. Жесткость элемента для набора блока - заготовки из свинца "запечатнного в пакет" из пленки ПЭТФ, значительно происходила жесткость заготовки из свинцовой фольги по прототипу, что исключало деформацию при наборе блока основного его слоя - свинца.

Заготовки собирали в секции как было описано выше по 10 пар в одной (каждой) секции. Применяли клеевую композицию, состоящую из эпроксидной смолы ЭД-20 в количестве 100 мас. ч. и полиэтиленполиамина в количестве 12 мас. ч. Вязкость такой композиции составляет 12 Па˙с. Ширину клеевого зазора в приспособлении для нанесения клеевой композиции на заготовки определяли расчетно-опытным путем, как сумму номинального размера толщины заготовки и двух слоев клея, которые обеспечивают создание в процессе формования в блоке необходимых клиновых слоев между двумя соседними слоями свинца. При этом, поскольку склеивание осуществляют по поверхностям однородного материала - ПЭТФ, обеспечивается более прочное соединение заготовок между собой за счет равной адгезии склеиваемых поверхностей. В данном примере использовали приспособление с щелевым зазором 0,25 мм.

Благодаря тому, что в заготовках свинцовая фольга "запечатна в пакет" из пленки ПЭТФ и общая толщина заготовки ( ≈200 мкм) существенно превышает толщину свинцового слоя 40 мкм), набор секций существенно облегчается: манипулирование листами повышенной жесткости проще, причем исключается повреждение свинцового слоя в процессе сборки секций, предораняемого от повреждений слоями ПЭТФ, которое имело место в прототие из-за значительной деформируемости тонких листов свинца достаточно большой площади. Кроме того, поскольку набор секций осуществляют из однородных трехслойных заготовок, в которых оба наружных слоя состоят из лавсана, исключается возможный в прототипе брак, связанный с нарушением очередности укладываемых в секции заготовок (например, два слоя свинца - слой лавсана или наоборот, вместо : свинец-лавсан-свинец). При склеивании однородных заготовок по заявляемому способу слой клея всегда будет находиться между двумя слоями ПЭТФ пленки, которые в материале под заготовки элементов блока растров имеют толщину, равную половине толщины слоя ПЭТФ между двумя слоями свинца в блоке, заданную в зависимости от необходимых характеристик растров.

Кроме того, число операций на данной, наиболее трудоемкой, ручной стадии процесса изготовления растров сокращается вдвое, так как секция в данном случае набирается из заготовок, включающих как свинец, так и рентгенопрозрачный материал. Как минимум вдвое же уменьшается длительность контакта обслуживающего персонала с клеевой композицией, не безопасной для здоровья, и полностью исключается вредный для здоровья контакт со свинцом.

Собранные таким образом секции попарно устанавливали, как описано выше, на станок, обжимали синхронно с двух сторон с равными усилиями при удельном давлении 3 кг/см², выдерживали нагрузку 20 с и, снимая ее, осуществляли установку следующей пары секций. Последовательно повторяли указанные приемы сборки секций и набора блока до набора полного блока. Набранный полностью блок выдерживали в сжатом состоянии 3 ч, при этом периодически проверяли степень полимеризации клея, чтобы не было прилипания, после чего блок снимали с направляющих 12 станка специальным съемным приспособлением, устанавливали на ленточные опоры и оставляли на 72 ч в свободном состоянии до полной полимеризации клеевой композиции. Готовый блок разрезали на растры, обрабатывали поверхности и обклеивали обложками известным способом.

Таким образом, как видно из описания, благодаря предварителльному изготовлению материала под заготовки элементов блока, осуществляемому механизированно, существенно в сравнении с прототипом сокращается трудоемкость способа как на стадии предварительной обработки заготовок, так и на стадии набора из них секций блока растров и увеличивается выход годных заготовок не менее чем на 15-20% .

При этом, что наиболее существенно, появляется возможность изготовления растров высокого качества (по точности ориентации в них свинцовых полос) с числом полос на 1 см N > 45, т. е. повышенной разрешающей способности (в прототипе N ≅40). За счет этого существенно в сравнении с прототипом расширяются возможности рентгенодиагностики. Полученные растры обеспечивают качественные рентгеновские снимки без перемещений растров в процессе съемки, которое при использовании растров с N < 45 необходимо для "смазывания" структуры растра на снимке. На снимках, полученных с помощью растров, изготовленных по заявляемому способу, без перемещения растра в процессе съемки структура растра глазом практически не воспринимается и не мешает чтению рентгенограмм.

За счет увеличения количества полос на 1 см поля растра, а значит уменьшения толщины растра, при одном и том же отношении r, физические характеристики растров, полученных по предложению, превосходят характеристики растров, полученных по прототипу: прозрачность для первичного излучения у растра по предложению выше, чем у прототипа, т. е. поглощение первичного излучения меньше на 12 - 16% . Это означает, что можно уменьшить дозу облучения на медицинский персонал и больных без ухудшения качества снимков. Уменьшение прозрачности для вторичного излучения по сравнению с прототипом повышает четкость изображения снимаемого объекта. Все эти данные подтверждены результатами испытания растров, полученных по заявляемому способу, опробованному в заводских условиях.

Кроме указанных преимуществ способа, следует отметить повышение безопасности его для персонала как за счет исключения контакта со свинцом, так и за счет сокращения длительности контакта с клеевой композицией. (56) Авторское свидетельство СССР N 1425893, кл А 61 В 6/00, 1988.

Формула изобретения

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕНТГЕНОВСКИХ РАСТРОВ путем набора блока, симметричного от центральной вертикальной плоскости, из секций, состоящих из равного количества чередующихся слоев свинцовой фольги, рентгенопрозрачного материала и клеевой композиции вязкостью 8 - 16 Па · с, формования в блоке посекционным обжатием при комнатной температуре в жидкой фазе клеевой композиции и полимеризации в сжатом состоянии блока в течение 2,5 - 3 ч с последующей выдержкой блока до полной полимеризации в свободном состоянии, распыливания его на растры и обработкой их поверхностей, отличающийся тем, что, с целью повышения разрешающей способности изготавливаемых растров при сокращении трудоемкости, заготовки элементов секций выполняют путем прокатки и калибрования в нагретых валках свинцовой фольги, обжимаемой с двух сторон пленкой из рентгенопрозрачного материала, ламинированного полиэтиленом, обращенным при прокатке к фольге, при давлении 4 - 8 кгс/см², скорости протяжки материала 0,5 - 3 м/мин и при 140 - 180^oС с последующим разрезанием в размер заготовок.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3