Способ приготовления катализатора для парового риформинга нафты и углеводородных газов



Способ приготовления катализатора для парового риформинга нафты и углеводородных газов
Способ приготовления катализатора для парового риформинга нафты и углеводородных газов
Способ приготовления катализатора для парового риформинга нафты и углеводородных газов

 


Владельцы патента RU 2620605:

Акционерное общество "Ангарский завод катализаторов и органического синтеза" (сокр. ОАО "АЗКиОС") (RU)

Изобретение относится к процессам производства катализаторов для парового риформинга углеводородного сырья и может быть использовано в химической и нефтехимической промышленности. Описан способ приготовления катализатора парового риформинга нафты и углеводородных газов, содержащий оксиды никеля, магния, кальция, калия и алюминия. Носитель готовят путем смешения глинозема, структурообразующей добавки и каолина при следующем соотношении компонентов, мас. %: cтруктурообразующая добавка 6,9-8,5; каолин 1,5-12,0; глинозем остальное до 100. При приготовлении носителя предварительно смешивают глинозем и структурообразующую добавку, после чего смесь измельчают, а полученный помол смешивают с каолином. Сформованный в виде гранул носитель сушат и прокаливают. При приготовлении катализатора носитель пропитывают кальций магниевым раствором (доломитовая вытяжка). Заявляемый технический результат - повышение стабильности, степени конверсии, термостойкости (более 20 теплосмен), уменьшение перепада давления и температуры, предотвращение закоксовывания, разрушения катализатора и увеличение срока его службы, сокращение расхода катализатора и материальных затрат получен не аддитивным вкладом каждого компонента, а за счет суммарного синергетического эффекта. 4 з.п. ф-лы, 3 табл., 5 пр.

 

Изобретение относится к процессам производства катализаторов для парового риформинга углеводородного сырья и может быть использовано в химической и нефтехимической промышленности.

В авторском свидетельстве СССР №948008 (кл. B01J 23/78, опубл. 1982) описан способ приготовления катализатора для парового риформинга жидких углеводородов путем пропитки носителя водным раствором азотнокислых солей никеля, алюминия, магния и лантана с последующим прокаливанием при 600°C. Получают катализатор следующего состава, мас. %: 8,0-12,0 Al2O3; 0,5-1,5 MgO; 0,5-3,0 La2O3 на носителе, включающем, мас. %: 1,0 СаО; 10,0 MgO; 89,0 Al2O3.

Недостатком известного способа приготовления катализатора является то, что полученный катализатор характеризуется низкой коксостойкостью. Перепад давления по слою катализатора при этом составляет 1,60, а температурный градиент (Ткон.нач) (стабильность) - 0,77. Кроме того, введение оксида лантана повышает стоимость катализатора.

В патенте RU 2054963 (MПК6 B01J 23/76, С01B 3/38, опубл. 1996.02.27) описан способ приготовления катализатора для парового риформинга углеводородов путем пропитки носителя растворами азотнокислых солей никеля, алюминия и двойной азотнокислой соли лантана и магния формулы: La2Mg3(NO3)2⋅24H2O. Далее проводят сушку при температуре ниже точки плавления нитратов до полного удаления кристаллизационной воды и прокаливают в среде, содержащей смесь восстановителей метана, оксида углерода и водорода. Полученный данным способом катализатор имеет следующий состав, мас. %: никель, в пересчете на оксид 6,0-12, 1; магний-алюминиевая шпинель (МАШ) 0,82-2,37; алюминат лантана 0,89-3,11; носитель на основе альфа-оксида алюминия остальное. Коксостойкость катализатора составляет 1,0-1,2, стабильность, характеризующаяся относительным изменением температурного градиента Тконнач, изменяется в пределах 0,80-1,00.

Недостатком способа приготовления данного катализатора является то, что пропиточный раствор включает сложную в приготовлении и недостаточно активную двойную соль лантана и магния, а использование лантана повышает стоимость катализатора.

Известен (А.с. СССР 526381, B01J 35/02. Опубл. в БИ, 1976, 32) способ приготовления катализатора для конверсии углеводородов, в частности природного газа, путем перемешивания размолотого глинозема со связующей добавкой - 20%-ной азотной кислотой, формования из полученной массы гранул разнообразной конфигурации, провяливания этих гранул в токе подогретого воздуха, высушивания и прокаливания при 1400°C, охлаждения, после чего полученный носитель 3-4 раза пропитывают в растворах нитратов никеля и алюминия и сушат при 300°C, а затем прокаливают при 450-500°C.

Полученный данным способом катализатор характеризуется малой термостойкостью, высоким гидравлическим сопротивлением слоя и недостаточной активностью (при 800°C количество остаточного метана в конвертированном газе составляет 0,5-0,7 об. %). Кроме того, полученный носитель пропитывают в растворах нитратов никеля и алюминия, сушат, а затем прокаливают 3-4 раза.

В патенте №2432993 RU (МПК B01J 37/02 (2006.01), B01J 37/04 (2006.01), B01J 23/78 (2006.01), B01J 21/04 (2006.01), B01J 23/04 (2006.01), С01B 3/38 (2006.01), опубл. 10.11.2011) описан способ приготовления катализатора для конверсии природного газа, включающий обработку оксида алюминия в присутствии гидроксида калия, получение однородной пасты, формование из нее гранул, их провяливание, высушивание и прокаливание, пропитку полученного носителя в растворах азотнокислых солей никеля и алюминия с последующим высушиванием и прокаливанием, при этом осуществляют совместное измельчение и перемешивание оксида алюминия с твердым гидроксидом калия в течение 45-60 мин с последующим затворением измельченной смеси водой, прокаливание гранул перед пропиткой носителя проводят при температуре 1200-1250°C в течение 4-6 ч, а гидроксид калия используют в количестве 2-5% от массы исходного сырья. Описанный способ позволяет получить катализатор риформинга углеводородов на основе оксида алюминия, включающий оксиды калия и никеля.

Недостатком данного способа приготовления катализатора является то, что катализатор недостаточно активен, при его использовании получают более высокое содержание метана в конвертированном газе.

Из патента RU №2462306 (МПК B01J 21/04, опубл. 27.09.2012) известен способ приготовления катализатора парового риформинга углеводородов метанового ряда С14 путем пропитки носителя на основе оксида алюминия водными растворами нитратов никеля и алюминия. Причем носитель готовят путем смешения глинозема, гидроксида алюминия, водных растворов основного углекислого калия и поливинилового спирта при массовом соотношении, %: 1:1, 625:0, 033-0, 16:0, 02-0,028 соответственно формования, сушки при температуре 100-120°C в течение 2-3 часов, размола шихты, добавления оксида кальция в составе высокоглиноземистого цемента, графита и поливинилового спирта в массовом соотношении, %: 1,0:0,19-0,25:0,03-0,04 соответственно и 30,0-38,5% к общей массе носителя, уплотнения шихты, таблетирования, сушки при температуре 110-120°C до остаточной влажности не более 1,0% и прокалки при 1500-1550°C, затем готовый носитель двукратно пропитывают азотнокислыми растворами никеля и алюминия при массовом соотношении, %: 8-9:1 соответственно, а затем осуществляют третью пропитку азотнокислыми растворами никеля, алюминия и лантана при массовом соотношении, %: 8-9:1:0,3-0,7 соответственно, при этом после каждой пропитки проводят сушку катализатора при температуре 110-120°C в течение 3-4 часов и прокалку при 380-400°C до полного удаления оксидов азота. Полученный данным способом катализатор включает активную часть, содержащую оксиды никеля, алюминия, лантана и носитель при следующем содержании компонентов, мас. %: оксид никеля (13,0-14,2); оксид алюминия (1,52-1,62); оксид лантана (0,25-0,50); и остальное - носитель при следующем отдельном содержании в нем компонентов, мас. %: оксид алюминия (87,7-91,9); оксид кальция (7,5-10,0); оксид калия (0,6-2,36).

Недостатки способа заключаются в необходимости трехкратной пропитки катализатора, более сложной и дорогостоящей технологии приготовления носителя.

Наиболее близким (прототип) по технической сущности и достигаемому результату является описанный в патенте RU №2048910 (МПК6 B01J 23/78, С01B 3/38, опубл. 1995.11.27) способ приготовления катализатора для парового риформинга нафты и нефтезаводских газов путем двухкратной пропитки носителя водными растворами никеля азотнокислого шестиводного Ni(NO3)2⋅6H2O, алюминия азотнокислого девятиводного Al(NO3)3⋅9Н2O, кальция азотнокислого четырехводного Ca(NO3)2⋅4Н2O, магния азотнокислого шестиводного Mg(NO3)2⋅6Н2O и калия азотнокислого безводного KNO3. После каждой пропитки катализатор сушат и прокаливают при 450°C не менее 4 ч. Приготовленный по прототипу катализатор включает следующие активные компоненты: оксиды никеля (0,3-8,0), алюминия (0,65-1,80), магния (0,45-1,65), кальция (0,35-1,40), калия (0,75-3,35) и носитель (остальное). В качестве носителя используют оксид алюминия, содержащий каолин - Al4(Si4O10)(OH)8, при следующем содержании компонентов, масс. %: каолин - 2,0-8,0; оксид алюминия - остальное.

Для испытания коксостойкости катализатора в паровом риформинге жидких углеводородов в качестве сырья используют смесь нормального гексана с бензолом, содержащую 15% бензола, по коксогенности близкую к нафте. Риформинг проводят при 500°C, мольном отношении Н2O/C=2,5 и атмосферном давлении в установке с проточным микрореактором при контактной нагрузке 4 л/ч по жидкому сырью. Активацию катализатора проводят водородом (0,2 моль/см3 кат.ч) при 550°C в течение 2 ч. Длительность испытаний 4 ч.

При паровой конверсии углеводородного сырья, содержащего до 15 мас. % ароматики, на этом катализаторе не происходит коксооотложения и при нагрузках до 4 л/ч по жидкому сырью и сниженных до 2,5 отношениях Н2O/С он сохраняет высокую стабильность.

Коксостойкость, характеризующаяся относительным изменением перепада давления в слое катализатора Рконнач, составляет 1,00-1,10. Стабильность, характеризующаяся относительным изменением температурного градиента Тконнач, составляет 1,28-1,74.

Недостаток способа приготовления катализатора по прототипу заключается в том, что полученный данным способом катализатор имеет более низкие технико-экономические характеристики. Так, более высокое коксообразование увеличивает сопротивление трубчатой печи, снижает активность катализатора и уменьшает срок его службы.

Задачей настоящего изобретения является расширение ассортимента способов приготовления высокоактивных, стабильных и термостойких катализаторов для парового риформинга нафты и углеводородных газов.

Совокупность существенных признаков в заявляемом изобретении позволяет получить следующий технический результат:

- улучшение технико-экономических свойств катализатора, а именно:

- активности;

- коксостойкости;

- стабильности;

- термостойкости;

- предотвращение разрушения катализатора и более длительный срок его службы (до 4 лет);

- сокращение расхода катализатора;

- сокращение материальных затрат.

Заявляемый технический результат от реализации способа приготовления катализатора для парового риформинга нафты и углеводородных газов, содержащего оксиды никеля, магния, кальция, калия и алюминия, включающего получение носителя на основе содержащего каолин оксида алюминия в виде однородной пасты, формование из нее гранул, их провяливание, высушивание и прокаливание, пропитку полученного носителя в растворах азотнокислых солей никеля, магния, кальция, калия и алюминия с последующим высушиванием и прокаливанием, отличается тем, что носитель готовят путем смешения глинозема, структурообразующей добавки и каолина при следующем соотношении компонентов, мас. %:

Структурообразующая добавка 6,9-8,5
Каолин 1,5-12,0
Глинозем остальное до 100

Причем при приготовлении носителя предварительно смешивают глинозем и структурообразующую добавку, после чего смесь измельчают, а полученный помол смешивают с каолином. Сформованный носитель предлагается сушить при температуре 30-50°C в течение 48 часов и прокаливать при температуре 1350-1450°C в течение 1-3 часов

При приготовлении раствора для пропитки носителя предлагается использовать кальций магниевый раствор (доломитовая вытяжка) с массовой концентрацией оксида кальция 200-250 г/дм3 и оксида и магния с массовой концентрацией 100-150 г/дм3, а массовую концентрацию оксидов никеля, алюминия, калия, магния, кальция в готовом пропиточном растворе поддерживать в диапазоне, г/дм3: 48-195; 6,2-22,0; 33-67; 17-64,5; 10-62,5 соответственно. При этом плотность пропиточных растворов составляет 1,25-1,47 г/см3.

Термообработку катализатора предлагается осуществлять следующим образом. В начале сушки температуру поддерживать не более 200°C, затем поднимать со скоростью 20-50°C в час до значения 250°C и при этой температуре выдерживать в течение 18-28 часов, после чего катализатор прокаливать при температуре 600-700°C.

Сопоставительный анализ показывает, что общие существенные признаки включают получение носителя на основе содержащего каолин оксида алюминия в виде однородной пасты, формование из нее гранул, их провяливание, высушивание и прокаливание, пропитку полученного носителя в растворах азотнокислых солей никеля, магния, кальция, калия и алюминия с последующим высушиванием и прокаливанием.

Отличительной особенностью заявляемого способа является то, что носитель готовят путем смешения глинозема, структурообразующуй добавки и каолина при следующем соотношении компонентов, мас. %:

Структурообразующая добавка 6,9-8,5
Каолин 1,5-12,0
Глинозем остальное до 100

Причем при приготовлении носителя предварительно смешивают глинозем и структурообразующую добавку, после чего смесь измельчают, а полученный помол смешивают с каолином. Сформованный носитель предлагается сушить при температуре 30-50°C в течение 48 часов и прокаливать при температуре 1350-1450°C в течение 1-3 часов.

При приготовлении раствора для пропитки носителя предлагается использовать кальций магниевый раствор (доломитовая вытяжка) с массовой концентрацией оксида кальция 200-250 г/дм3 и оксида магния с массовой концентрацией 100-150 г/дм3, а массовую концентрацию оксидов никеля, алюминия, калия, магния, кальция в готовом пропиточном растворе поддерживать в диапазоне, г/дм3: 48-195; 6,2-22,0; 33-67; 17-64,5; 10-62,5 соответственно. При этом плотность пропиточных растворов составляет 1,25-1,47 г/см3.

Термообработку катализатора предлагается осуществлять следующим образом. В начале сушки температуру поддерживать не более 200°C, затем поднимать со скоростью 20-50°C в час до значения 250°C и при этой температуре выдерживать в течение 18-28 часов, после чего катализатор прокаливать при температуре 600-700°C.

Способ приготовления катализатора для парового риформинга нафты и углеводородных газов включает следующие стадии:

- Размол сырья для приготовления носителя;

- Приготовление раствора пептизатора;

- Производство носителя;

- Сушка и прокалка носителя;

- Приготовление раствора для пропитки катализатора;

- Производство катализатора;

- Сушка и прокалка катализатора.

Реализацию изобретения иллюстрируют следующие примеры.

Пример 1. Предварительно осуществляют подготовку смеси, состоящей из глинозема и структурообразующей добавки (древесной муки) путем их размола в шаровой мельнице. Для этого в шаровую мельницу загружают 315 кг глинозема и 24 кг древесной муки в расчете на сухое вещество. Измельчение ведут не менее 10 часов до тонины помола - остаток на сите 0,05 мм не более 5 мас. %.

Предварительно готовят раствор пептизатора. Для этого с помощью насоса в приемную емкость-сборник подают 30-50 дм3 азотной кислоты. Из сборника азотную кислоту насосом подают в мерник, где разбавляют водой до концентрации 210-230 г/дм3.

Приготовление носителя осуществляют следующим образом.

В смесительную машину загружают 130 кг полученного выше описанным способом помола, включающего глинозем и древесную муку, и добавляют 4 кг каолина. Затем пульпу перемешивают в течение 15-20 минут. Из мерника постепенно добавляют 30-50 дм3 азотной кислоты с концентрацией 210-230 г/дм3, массу тщательно перемешивают в течение 60-80 минут. Готовый замес формуют экструзией в виде гранул на формовочных машинах.

Сформованный носитель направляют в камеру провяливания, сушки и прокалки. Сушку носителя осуществляют при температуре 30-50°C в течение 48 часов и прокаливают при температуре 1350°C в течение 1-3 часов. Прокаленный носитель выгружают и охлаждают

Раствор для пропитки носителя готовят следующим образом. В растворитель (специальная емкость) помещают 20 дм кальций магниевого раствора (доломитовая вытяжка) с массовой концентрацией оксида кальция 200-250 г/дм3 и оксида и магния с массовой концентрацией 100-150 г/дм3 и 4,1 кг оксида магния, добавляют 46% азотную кислоту для растворения оксида магния. Растворение ведут при постоянном перемешивании при температуре окружающей среды в течение 1-1,5 часов. После полного растворения оксида магния добавляют 7,8 кг нитрата калия; 11,5 нитрата никеля (водный); 2,3 нитрата алюминия (водный). Растворение ведут при постоянном тщательном перемешивании при температуре 50°C в течение 0,5-1,0 часа. Полученный пропиточный раствор анализируют на содержание активных компонентов. В готовом пропиточном растворе массовая концентрация оксида никеля составляет 48-195 г/дм3, оксида алюминия 6,2-22,0 г/дм3, оксида калия 33-67 г/дм3, оксида магния 17-64,5 г/дм3 и оксида кальция 10-62,5 г/дм3. Плотность пропиточных растворов составляет 1,25-1,47 г/см3.

Производство катализатора осуществляют следующим образом. Готовый раствор из растворителя подают в мерник. В аппарат (пропитыватель) загружают 200 кг носителя и в зависимости от его водопоглощения и веса носителя расчетное количество пропиточного раствора из мерника подают в пропитыватель. Пропитку осуществляют при вращении пропитывателя в течение 20-40 минут. По окончании пропитки пропитанные гранулы выгружают в бункер, из которого направляют в аппарат сушки-прокалки.

Сушку и прокалку катализатора осуществляют в аппарате в токе горячего воздуха. Температуру в начале сушки поддерживают не более 200°C. Затем температуру поднимают со скоростью 20-50°C в час до значения 250°C. При этой температуре катализатор выдерживают в течение 18-28 часов, после чего прокалку катализатора осуществляют при температуре 600°C. Процесс пропитки и последующей поэтапной прокалки повторяют дважды. Прокаленный катализатор охлаждают до температуры не выше 50°C, отсеивают от пыли и мелочи.

Полученный катализатор имеет следующий химический состав, масс. %:

Оксид никеля 5,0
Оксид магния 1,8
Оксид кальция 1,50
Оксид калия 3,4
Оксид алюминия 1,0
Носитель остальное до 100

и следующие физико-химические свойства:

Пористость (носителя), см3 3,2

Механическая прочность

разрушающее усилие
при раздавливании на торец, МПа 18

Термостойкость:

число теплосмен от 1200°C
до потемнения (через 40 с) на воздухе
без разрушения гранул 20

Пример 2. По примеру 1 с тем отличием, что:

- В шаровую мельницу загружают 330 кг глинозема 35 кг древесной муки.

- Для приготовления носителя смешивают 140 кг помола и 6 кг каолина.

- В зоне прокалки носителя поддерживают температуру 1450°C.

- Для получения пропиточного раствора в растворитель заливают 28 дм3 кальций магниевого раствора (доломитовая вытяжка) добавляют 20,67 кг оксида магния; 21,45 кг нитрата калия; 62,4 нитрата никеля (водный); 14,82 нитрата алюминия (водный).

- В пропитыватель загружают 250 кг сформованного носителя.

- В аппарате прокалки катализатора поддерживают температуру 700°C.

Полученный катализатор имеет следующий химический состав, масс. %:

Оксид никеля 16,0
Оксид магния 5,3
Оксид кальция 5,1
Оксид калия 5,5
Оксид алюминия 3,8
Носитель остальное до 100

и следующие физико-химические свойства:

Пористость (носителя), см3 3,9

Механическая прочность

разрушающее усилие
при раздавливании на торец, МПа 28

Термостойкость:

число теплосмен от 1200°C
до потемнения (через 40 с) на воздухе
без разрушения гранул 22

Пример 3. По примеру 1 с тем отличием, что:

- В шаровую мельницу загружают 322 кг глинозема и 27 кг древесной муки.

- Для приготовления носителя смешивают 135 кг помола и 5 кг каолина.

- В зоне прокалки носителя поддерживают температуру 1400°C.

- Для получения пропиточного раствора в растворитель заливают 24 дм кальций магниевого раствора (доломитовая вытяжка), добавляют 9,7 кг оксида магния; 13,2 кг нитрата калия; 29,34 нитрата никеля (водный); 6,74 нитрата алюминия (водный).

- В пропитыватель загружают 225 кг сформованного носителя.

- В аппарате прокалки катализатора поддерживают температуру 650°C.

Полученный катализатор имеет следующий химический состав, масс. %:

Оксид никеля 10,0
Оксид магния 3,3
Оксид кальция 3,1
Оксид калия 4,5
Оксид алюминия 2,3
Носитель остальное до 100

и следующие физико-химические свойства:

Пористость (носителя), см3 3,5

Механическая прочность

разрушающее усилие
при раздавливании на торец, МПа 23

Термостойкость:

число теплосмен от 1200°C
до потемнения (через 40 с) на воздухе
без разрушения гранул 21

Сравнительные технико-экономические характеристики катализаторов приведены в таблице 1. Показано, что патентуемый способ по сравнению с прототипом позволяет приготовить катализатор, который обладает лучшими эксплуатационными свойствами.

Пример 4. Катализатор по прототипу (пример 3) и заявляемый катализатор испытывают в аналогичных с прототипом условиях, описанных выше.

Результаты сравнительных испытаний представлены в таблице 2. В отличие от катализатора по прототипу при паровом риформинге коксогенного углеводородного сырья на патентуемом катализаторе получена более высокая степень превращения сырья при одновременном сохранении высокой стабильносни и коксостойкости (накопление углерода отсутствует).

Пример 5. Катализатор по прототипу (пример 3) и заявляемый катализатор используют для переработки углеводородных газов с целью получения водорода. Испытания осуществляют на опытно-промышленной установке парового риформинга при следующих технологических параметрах:

- Расход газовой смеси 582 нм3/час.

- Температура процесса 800°C.

- Мольное соотношение пар/сырье 2,7: 1.

- Продолжительность испытаний 30 дней.

Перед проведением процесса риформинга углеводородных газов катализаторы активируют водородом при 500°C в течение 4 ч. Результаты сравнительных испытаний представлены в таблице 3. Из табличных данных видно, что использование катализатора, приготовленного предлагаемым способом, обеспечивает по сравнению с прототипом повышение степени превращения сырья. Показано, что при длительном испытании катализатора снижения каталитических и эксплуатационных свойств катализатора не происходит.

Реализация изобретения позволяет получить заявляемый технический результат: улучшить технико-экономических свойства полученного патентуемым способом катализатора (активность, коксостойкость, стабильность, термостойкость), предотвратить разрушение катализатора и обеспечить более длительный срок его службы (до 4 лет), сократить расходы катализатора и материальные затраты. При этом заявляемый технический результат получен не аддитивным вкладом каждого компонента, а за счет суммарного синергетического эффекта.

1. Способ приготовления катализатора для парового риформинга нафты и углеводородных газов, содержащий оксиды никеля, магния, кальция, калия и алюминия, включающий получение носителя на основе содержащего каолин оксида алюминия в виде однородной пасты, формование из нее гранул, их провяливание, высушивание и прокаливание, пропитку полученного носителя в растворах азотнокислых солей никеля, магния, кальция, калия и алюминия с последующим высушиванием и прокаливанием, отличающийся тем, что носитель готовят путем смешения глинозема, структурообразующей добавки и каолина при следующем соотношении компонентов, мас. %:

Структурообразующая добавка 6,9-8,5
Каолин 1,5-12,0
Глинозем остальное до 100

2. Способ приготовления катализатора для парового риформинга нафты и углеводородных газов по п. 1, отличающийся тем, что предварительно осуществляют совместное измельчение глинозема и структурообразующей добавки, которое ведут не менее 10 часов до тонины помола - остаток на сите 0,05 мм не более 5 мас. %, с последующим смешиванием с каолином.

3. Способ приготовления катализатора для парового риформинга нафты и углеводородных газов по п. 1, отличающийся тем, что провяливание и сушку гранул перед пропиткой носителя проводят при температуре 30-50°C в течение 48 часов и прокаливают при температуре 1350-1450°C в течение 1-3 часов.

4. Способ приготовления катализатора для парового риформинга нафты и углеводородных газов по п. 1, отличающийся тем, что в качестве раствора для пропитки носителя используют кальций магниевый раствор (доломитовую вытяжку) с массовой концентрацией оксида кальция 200-250 г/дм3 и оксида и магния с массовой концентрацией 100-150 г/дм3, а массовую концентрацию оксидов никеля, алюминия, калия, магния, кальция в готовом пропиточном растворе поддерживают в диапазоне, г/дм3: 48-195; 6,2-22,0; 33-67; 17-64,5; 10-62,5 соответственно, а плотность пропиточных растворов поддерживают в диапазоне 1,25-1,47 г/см3.

5. Способ приготовления катализатора для парового риформинга нафты и углеводородных газов по п. 1, отличающийся тем, что в начале осуществляют сушку катализатора при температуре не более 200°C, затем температуру поднимают со скоростью 20-50°C в час до значения 250°C и выдерживают при этой температуре в течение 18-28 часов с последующим прокаливанием катализатора при температуре 600-700°C.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу приготовления никелевого катализатора, включающему пропитку инертного носителя водным раствором или водной суспензией солей никеля концентрацией 8-12 вес.% из расчета достижения содержания никеля на носителе равном 2.5-7 вес.%, высушивание полученной смеси в течение 5-6 часов при температуре 20-25°С и прокаливание в печи при температуре 230-260°С в течение 40-45 минут при давлении менее 5 Па.

Изобретение относится к способу получения катализатора, включающему по меньшей мере следующие последовательные этапы: a) по меньшей мере приготовление подложки, содержащей от 0,2 до 30 мас.% цеолита NU-86 и от 70 до 99,8 мас.% неорганической пористой матрицы, причем массовые содержания выражены в расчете на общую массу указанной подложки, b) по меньшей мере один этап пропитки указанной подложки, полученной на этапе а), по меньшей мере одним раствором, содержащим по меньшей мере один предшественник по меньшей мере одного металла, выбранного из группы, состоящей из металлов группы VIII и металлов группы VIB, используемых по отдельности или в смеси, c) по меньшей мере один этап созревания, d) по меньшей мере один этап сушки, проводимый при температуре менее 150°С, без последующего этапа обжига.

Изобретение относится к катализатору гидрооблагораживания вакуумного газойля. Катализатор содержит, мас.%: оксид никеля 5,0-9,0, оксид молибдена 18,0-24,0, оксид фосфора 1,0-3,0 и носитель, состоящий из оксида алюминия 62,2-70,5, вносимого из мезопористого алюмосиликата и гидроксида алюминия, и оксида кремния 1,8-5,5.

Настоящее изобретение относится к способу получения устойчивого к сере легированного оксида алюминия, подходящего для применения в качестве подложки катализатора для обработки продуктов сгорания из двигателей внутреннего сгорания.

Изобретение относится к каталитической композиции для уменьшения содержания NOx, содержащей: цеолитный материал, имеющий шабазитный каркас, который содержит кремний и алюминий, и имеющий соотношение диоксида кремния и оксида алюминия (SAR), составляющее от 10 до 25; внекаркасный металл-промотор (М), содержащийся в указанном цеолитном материале, и, по меньшей мере, 1% мас.

Изобретение относится к области получения катализаторов очистки газовых смесей от оксида углерода в системах коллективной защиты органов дыхания, в каталитических нейтрализаторах выхлопных газов двигателей автотранспорта и может быть использовано в технологии производства катализаторов окисления СО.

Изобретение относится к каталитической композиции для дегидрирования углеводородов, содержащей наноразмерный комплекс, содержащий элемент VIII группы; элемент IVA группы и серосодержащее защитное средство; щелочной элемент; элемент-галоген, выбранный из группы, включающей фтор, хлор, бром и йод; и подложку с внутренним ядром из альфа-оксида алюминия и внешним слоем, содержащим смесь гамма-оксида алюминия и дельта-оксида алюминия, причем указанная подложка имеет площадь поверхности, которая находится в диапазоне 20-200 м2/г; при этом указанная каталитическая композиция способна обеспечивать дегидрированный углеводородный продукт, характеризующийся бромным числом по меньшей мере 19.

Изобретение может быть использовано в химической промышленности в производстве капролактама. Изобретение относится к способу приготовления медьсодержащего катализатора для дегидрирования циклогексанола в циклогексанон, включающему нанесение предшественника активного компонента из суспензии, состоящей из водного раствора аммиачно-карбонатного комплекса меди с распределенным в нем порошком твердого оксидного носителя - смеси белой сажи и бемита, термическую обработку и гранулирование катализаторной шихты.

Изобретение относится к области химической технологии и каталитической химии и может найти применение в производстве катализаторов для различных отраслей химической и нефтехимической промышленности, а именно изобретение относится к способу получения алюмооксидного носителя для катализатора, включающему гидротермальную обработку порошкообразного металлического алюминия в соотношении Al:H2O=1:8-40 и сушку продуктов гидротермального синтеза, при этом используют порошкообразный металлический алюминий с размером частиц 10÷500 нм, гидротермальную обработку проводят в одну стадию при низкой температуре 20÷100°C в течение не более 20 мин без предварительной подготовки материалов и без использования автоклавного оборудования.

Изобретение относится к способу изготовления композиции катализатора, пригодной в гидропереработке углеводородного сырья. Способ включает подготовку частиц носителя, который представляет собой неорганический оксидный материал; пропитку указанных частиц носителя первым водным пропитывающим раствором, включающим первый компонент с металлом VIII группы, первый компонент с металлом VIB группы и первый компонент с фосфором, с получением тем самым пропитанного металлами носителя; прокаливание указанного пропитанного металлами носителя с получением основного катализатора, включающего активные центры I типа и указанный первый компонент с фосфором; пропитку указанного основного катализатора вторым водным пропитывающим раствором, включающим второй компонент VIII группы, второй компонент VIB группы и второй компонент с фосфором с получением тем самым пропитанного металлами основного катализатора; сушку указанного пропитанного металлами основного катализатора в условиях без прокаливания, которые регулируют так, чтобы получить высушенный промежуточный продукт, содержащий активные центры II типа и указанный второй компонент с фосфором; и сульфидирование указанного высушенного промежуточного продукта без его предварительного прокаливания.

Изобретение относится к каталитической химии, в частности к приготовлению катализаторов для парового риформинга углеводородного сырья, и может быть использовано в химической и нефтехимической промышленности.

Изобретение относится к способу получения железо-калиевых катализаторов для дегидрирования метилбутенов в изопрен. Способ получения железо-калиевого катализатора для дегидрирования метилбутенов осуществляют следующим образом: проводят смешение компонентов катализатора в следующем соотношении, мас.

Изобретение относится к способу получения катализатора окисления метанола до формальдегида и может быть использовано в производстве формальдегида и карбамидо-формальдегидных смол.

Изобретение относится к способу гидрокрекинга со взвешенным слоем катализатора. Способ включает подачу одного или нескольких углеводородных соединений, имеющих температуру начала кипения, составляющую по меньшей мере 340°С, и суспензионного катализатора в зону гидрокрекинга со взвешенным слоем катализатора.
Изобретение относится к катализатору для разложения углеводородов, способу его получения и к батарее топливных элементов. Катализатор содержит соединение, содержащее по меньшей мере никель и алюминий, и металлический никель, имеющий диаметр частиц от 1 до 25 нм, в котором энергии связи между металлическим никелем и соединением, содержащим по меньшей мере никель и алюминий, в катализаторе составляют от 874,5 до 871,5 эВ (Ni 2p1/2), от 857 до 853 эВ (Ni 2p3/2) и от 73,5 до 70 эВ (Al 2p), и энергия активации катализатора составляет от 4×104 до 5×104 Дж/моль.

Изобретение относится к парофазному способу селективного удаления по меньшей мере 80 мол.% ацетиленовых примесей из входящего газового потока. Указанный входящий поток включает С2-С9 ненасыщенные углеводородные моноолефины, диолефины и ацетиленовые примеси.

Изобретение относится к способу получения корочкового катализатора, включающему стадии: (i) пропитка обожженной подложки, содержащей алюминат металла, раствором, содержащим ацетат никеля, при температуре ≥40°C и сушка пропитанной подложки, (ii) обжиг сухой пропитанной подложки, чтобы образовать оксид никеля на поверхности подложки, и (iii), необязательно, повторение этапов (i) и (ii) на подложке, покрытой оксидом никеля.

Изобретение относится к способу получения ацетилена окислительным пиролизом метана в присутствии кислородсодержащего газа и катализатора, нагреваемого до температуры 750-1200°C путем пропускания через него электрического тока.

Изобретение относится к нефтяной и газовой промышленности, в частности к переработке попутных нефтяных газов (ПНГ). Описан катализатор для обогащения метаном смесей углеводородных газов, который содержит в основном никель в количестве 25-60 мас.

Изобретение относится к катализатору получения синтез-газа каталитической паро-углекислотной конверсией углеводородов, содержащему оксид никеля и оксид магния, нанесенные на пористый никель при следующем содержании компонентов, мас.%: оксид никеля - 3,5-5,1, оксид магния - 8,6-10,4, металлический пористый никель - остальное.

Изобретение относится к каталитической химии, в частности к приготовлению катализаторов для парового риформинга углеводородного сырья, и может быть использовано в химической и нефтехимической промышленности.
Наверх