Способ приготовления катализатора для окисления пропилена в акролеин
СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРА ДЛЯ ОКИСЛЕНИЯ ПРОПИЛЕНА В АКРОЛЕИН на основе окисных соединений кобальта, молибдена или вольфрама, железа и висмута, включающий смешение водного раствора гептамолибдата аммония или вольфрамата аммония с водным раствором нитратов кобальта, висмута и железа, сушку и йрокаливание , отличающийся тем, что, с целью улучшения условий труда и повъш1ения безопасности процесса, в полученную смесь растворов добавляют водный раствор гидроокиси аммония, содержащий 50-250 г аммиака на литр раствора, со скоростью 20-200 г аммиака в час на литр смеси до достижения рН 6-8 с последзлощей выдержкой полученной суспензии при 20-80с в течение 2-24 ч и фильтрацией. О)
2 (19) (122
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК
4(51) В 01 J 37/03 23 88
Ф г
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К ПАТЕНТ,Ф
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3276205/23-04 (22) 24.04.81 (31) 8009314 (32) 25.04.80 (33) Франция (46) 15.03.85. Бюл. и - 10 (72) Жан-Ив Деррьян (Франция) (7 1), Рон-Пуленк Эндюстри (Франция) (53) 66.097.3(088.8) (56) 1. Патент Франции HF 2147933, кл. С 07 С 45/00, опублик. 1973.
2. Патент Франции В 2364061, кл. В 01 J 23/88, опублик. 1978 (прототип) . (54) (57) . СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРА ДЛЯ ОКИСЛЕНИЯ ПРОПИЛЕНА В АКРОЛЕИН на основе окисных соединений кобальта, молибдена или вольфрама, .железа и висмута, включающий смеше:ние водного раствора гептамолибдата аммония или вольфрамата аммония с водным раствором нитратов кобальта, висмута и железа, сушку и 22рокаливание, отличающийся тем, что, с целью улучшения условий труда и повышения безопасности процесса, в полученную смесь растворов добавляют водный раствор гидроокиси аммония, содержащий 50-250 г аммиака на литр раствора, со скоростью 20-200 r аммиака в час на литр смеси до достижения рН 6-8 с последующей выдержкой полученной суспензии при 20-80 С в течение 2-24 ч и фильтрацией.
1 114591
Изобретение относится к способам приготовления катализаторов для окисления пропилена в акролеин, в частности катализаторов на основе окисных соединений кобальта, молибдена или вольфрама, железа и висмута.
Известен способ приготовления катализатора для окисления пропилена в акролеин на основе окисных соединений кобальта, железа, вйсмута, воль- 30 фрама, молибдена, кремния, таллия, щелочного или щелочно-земельного металла, заключающийся в смешении водных растворов молибдата аммония и пара-вольфрамата аммония с водными 1 растворами нитратов кобальта, железа, висмута, таллия и добавления в полученную смесь водного раствора гидроокиси или нитрата. щелочного или щелочно-земельного металла. Выпаривают 2б воду и полученный катализатор прокалив ают l1) .
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому является способ при- g5 готовления катализатора для окисления пропилена в акролеин на основе окисных соединений кобальта, молибдена или вольфрама, железа и висмута, заключающийся в смешении водного раствора гептамолибдата аммония или вольфрама аммония с водньи раствором нитратов кобальта, висмута и железа с последующим испарением воды, сушкой и прокаливанием катализаторной массы сначала при 450-500 С в течение 5 ч, tl 35 затем после охлаждения до температуры окружающей. среды еще раз прокаливают при тех .же условиях $2) .
Недостатком известных способов является создание опасных условий труда в связи с тем, что образующийся в результате реакции нитрат аммония является взрывчатым веществом, который термически разлагается при температуре около 220 "С во время пос-, ледующего обжига.
Цель изобретения " улучшение условий труда и повышение безопасности процесса. . - 50
Указанная цель достигается тем, что согласно способу приготовления катализатора для окисления пропилена в акролеин на основе окисных соединений кобальта., яалибдена или вольфраМа, N железа и висмута, включающий смешение водного раствора гептамолибдата аммония или вольфрамата аммония с вод6 2 ным раствором нитратов кобальта, висмута и железа, сушку и прокаливание, в полученную смесь растворов добавляют водный раствор гидроокиси аммония, содержащий 50-250 г аммиака на литр раствора, со скоростью 20-200 г аммиака в час на литр смеси до достижения рН 6-8 с последующей выдержкой полученной суспензии при 20 — 80"С в течение 2-24 ч и фильтрацией.
Предлагаемый способ позволяет улучшить условия труда и повысить безопасность процесса за счет исключения образования взрывоопасного нитрата аммония.
Способ заключается в смешении водного раствора гептамолибдата аммония или вольфрамата аммония с вод— ным раствором нитратов кобальта, висмута и железа, при этом рН смеси па— дает до рН 1-2. Это падение рН, вызванное присутствием нитратов во втором водном растворе, сопровождается осаждением твердого: вещества на основе металлов железа и висмута, Когда поднимают рН добавкой -гидрата окиси аммония, в частности, до величины выше рН первого исходного водного раствора, то при этом наблюдают осаждение твердого вещества на основе кобальта. В конце добавки гидрата окиси аммония и после фильтрования образуется твердая фаза, не содержащая нитрата аммония, которая после сушки и обжига дает искомый катализатор. Жидкая фаза является водным раствором, содержащим главным образом образующийся нитрат аммония, которая содержит также следы металлов, входящих в состав активной фазы.
После окончания добавки аммиака и перед фильтрованием получаемую взвесь нагревают до 20-180 С и поддерживают эту температуру в те чение 2-24 ч. Термическая обработка позволяет повысить осаждение кобальта и молибдена или вольфрама.
Полученный осадок сушат и прокаливают. Катализаторы, полученные предлагаемым способом, испытывают в процессе окисления пропилена воздухом.
Пример 1. Получение катализа гора состава Со Мо1 Ге 9В1ц,О» .
Получают первый водный раствор гептамолибдата аммония, растворяя
16?, 6 г (NH )» Moq Од, 4H O в 760 cM
Н 0 при температуре окружающей
Пример ы 2-4. Получение различных катапитических формул изменением рН., достигаемым добавлением аммиака. 55
Работают так же, как в примере 1, :исходя из таких же растворов гептамолибдатов и нитратов металлов, но з 1145
< репы, готовят второй водный раствор нитратов, смешивая при температуре окружающей среды три следующих раствора: 38,4 r Bi(NOq) 5Н О в 28,5 см
Нр0, подкисленной в 4 см чистой азотной кислоты; 32, 1 г Ее (МО ) х х 9Н О в 25 см Н О", 2302 г Co(NO ) х х 6Н О в 150 см Н О, сильно перемешивают второй раствор нитратов при температуре окружающей среды и 10 добавляют раствор нитратов в раствор гептамолибдата при сильном перемешивании.
В конце добавления нитратов рН составляет 1 3. Отмечают присутствие осадка на основе висмута .и железа.
Затем добавляют раствор NHqOH (d = 0,926, 184 г NH /л) при скорости 5 см /мин. Когда рН достигает
6,9, т.е. когда добавили 146 мл
NHqOH за 30 мин, добавление прекращают. Отмечают появление дополнительного осадка на основе кобальта. Нагревают получаемую суспензию до 60 С а и поддерживают эту температуру в течение 4 ч. Затем суспензию фильтруют.
Получают осадок и фильтрат, анализ которого выявляет наличие 156 г
ИН ИОд, 5,4 г Со, выраженного в виде металла, и 2,6 г Мо, выраженного в виде металла. Не обнаруживают присутствие железа и висмута в фильтрате.
Осадок промывают 1 л Н О при темпе.— ратуре окружающей среды. Кек просу" шивают в течение 20 ч при 120 С, получают 226 r твердого продукта.
Затем обжигают при 400 С в течение
6 ч просушенный продукт, отмечают потерю веса 19,6 r. Эта потеря веса соответствует продуктам разложения, присутствующим в просушенном продук40 те, часть которого является нитратом аммония, не удаляемьм в фильтрате.
Полученный продукт имеет, формулу:
Со91Мо12Ре1 В ч1Р3 Q
Коэффициент осаждения для кобальта 88,4Х, для молибдена 97Х и для железа и висмута 100Х. Этот твердый продукт можно затем измельчать, наносить на носитель и обжигать по известным способам. 50
916 4 изменяя добавляемое количество NH 0H, а следовательно, конечный рН. Результаты приведены в табл. 1 и 2.
II р и м е р ы 5-12. Влияние термической обработки после добавления
NH OH и перед фильтрованием.
Работают, как в примере 1, исх одя из таких же растворов гелтамолибдата аммония и нитратов, но подвергая полученную суспенэию различным термическим обработкам в течение
4 ч при различных температурах.
В табл. 3 и 4 приведены полученные результаты. В качестве сравнения даны результаты при отсутствии термической обработки (пример 9).
Осуществляют вторую серию испытаний, изменяя продолжитепьность и сохраняя постоянной температуру ь (80 С). Результаты приведены в табл. 5 и 6.
Пример 13. Приготовление катализатора формулы Со No Приготавливают первый водный раствор гептамолибдата аммония, растворяя 167 6 r (ИН4)4- Мо Оре 4Н д в 760 смз Н О при температуре окружающей среды. Приготавливают второй водный . раствор нитратов, смешивая прн температуре окружающей среды три следующих раствора: 230,2 г Со(Ж4) х х 6 Н О в 100 см Н О; 1605 у Fe(NO )з 9Н О в 12,5 см НдО, 38,4 r В1(ИО )з . 5Н О в 28,5 см К О подкисленной 4 см чистой азотной кислоты Смешивают эти два раствора, как в примере 1. рН снижают до 2,2. Eto. бавляют тогда 125 см NHeOB (d = 0,926, 114 r/л ИНу) со скоростью 5 см /мин. Прекращают добавление, когда рН станет- 7.. Работают затем, как в примере 1. Фильтрат содержит 149 r M@NO, 7,9 г кобальта, выраженного в виде металла, 2,4 r молибдена, выраженного в виде металла, содержание железа и висмута ниже 0,01 r. Вес твердого продукта, после сушки при 120. Ñ 218 r. Потеря веса обжига при 400 С составляет 15,3 г. Попучаемый продукт имеет формулу С „Ио,Ре, В1„Р„. Коэффициент осаждения составляет для кобальта 83Х для молибдена 97.3Х и для железа и висмута выше 99,9Х ° Пример 14. Приготовление катализатора формулы Соц„Ио„Ре Вд О„. S 114591 Работают, как и в примере i исходя из следующих растворов: 167,6 r (NH4)y. Ио Ор, 4НрО в 760 см НпО; 230,2 г Со(ИОз)» ° 6НпО в 100 см Н О; 16,05 г Ре(ИОп )» ° 9НпО в 12,5 см НрО, 19,2 r Bi(N03) ° 5НпО в 14,5 см Н,O. Когда смешивают оба раствора, рН падает до 2,35. Вновь добавляют 120 см NH OH 10 (d = 0,926, 184 г/л NH>) со скоростью 5 см /мин до получения рН 6,6.. Затем работают, как в примере 1. Фильтрат содержит 118 г NH< NOq, 4,2 г кобальта и 3,41 г молибдена, причем содержание железа и висмута ниже 0,01 г. 3ec твердого продукта после сушки при 120 С 232 r. Потеря веса после обжига при 400 C 37 г. N Получаемый продукт имеет формулу Ссь,ИопРе д В|.„и Ол ° Коэффициент осаждения составляет. для кобальта 91Х для молибдена 96,5Х и дня железа и висмута вьппе 99,9Х. 25 Пример ",5. Приготовление катализатора формулы Со „Ио, Ре Вз Ол . Действуют так же, как и в примере 1, исходя из следующих растворов: 167,6 r (ИН )п Иоффе: 4НгО в 760 см- H O, 184,2 r Со(ИО )п 6НаО в 100 см HpOj 32,1 r Fe(NOg)p 9НпО в 25 см H,О; 38,4 г Bi(NOg) 5Н О в 28 5 см Н О, подкисленной 4 мл чистой азотной кислоты. Когда смешива|от два водных раствора, рН адает до 1 5. Вновь добавляют 200 мл NHqOH (d = 0,926, 184 г/л ЯНз) со скоростью 5 смз /мин до получения рН 8. Затем действуют,как в примере Фильтрат содержит 134 г NH NO, менее 0,02 г кобальта, 16 8 r молибдена и менее 0,02 r висмута и железа. Вес твердого продукта после сушки при 120 С 215 г. Потеря веса после обжига при 450 С 32,2 г. Получаемый продукт имеет формулу Co»No„„Fe,>. Bi<, О . Коэффициент осаждения составляет для кобальта 99, для молибдена 80,5Х и для железа и висмута вьппе 99,9Х. Пример 16. Получение катализатора состава Со Ио Ре п В „О» . Получают первыи водный раствор гептамолибдата аммония путем растворения 167,6 г (NH ) > Ио О 4НпО в 760 см воды при температуре окруб 6 жающей среды. Получают .ВТороА водныи раствор нитратов путем смещения при температуре окружающей среды трех слецующих растворов: 38,4 r Bi(NO ) g х .5 Н О в 28, 5 см воды, подкисленной 4 см чистой азотной кислоты (d = 1,33); 32,1 г Ре ИОз) 9Н О в 25 смэ воды, 230,2 г Co(NO ) х х 6НрО в 100 см воды. Второй раствор нитратов энергично перемешивают при температуре окру-, жающей среды и добавляют его к раствору гептамолибдата при энергичном перемешивании. По окончании добавления. нитратов (pH 1,7) наблюдают появление осадка .на основе висмута и железа. Затем добавляют раствор гидроксида аммония (d =,0,926, 184 r NH3/ë) со скоростью 5 см /мин. Когда рН достигает 6, т.е. после приливания 124 мл гидроксида аммония в течение 30 мин добавление прекращают. Наблюдают появление добавочного осадка на основе кобальта. После этого получе%ную суспензию нагревают до 60 С и выдерживают ее при этой температуре в течение 4 ч. Затем суспенэню фильтруют. Получают осадок и фильтрат, анализ которого показывает содержание 220 г нитрата аммония, 8,4 г кобальта в расчете на металли ческий кобальт и 2,6 r молибдена в расчете на металлический молибден. В фильтрате не Обнаружены ни железо, ни никель. Осадок промывают 1 г воды при температуре окружающей среды и сушат в течение 20 ч при 120 С, получают 215 г твердого вещества. Затем высушенный продукт прокаливают при 400 С в течение 6 ч наблюдают потерю веса 1 1 3 r. Эта потеря веса соответствует содержанию в вьг сушенном продукте разлагающихся веществ, часть которых представляет собой Ие перешедший в фильтрат нитрат аммония. Формула полученного продукта Со „Ио„ .Ре п В1,о О„. Эффективность осаждения для кобальта 82 0Х для молибдена 97Х и для железа и висмута 100Х. В дальнейшем это твердое вещество может быть измельчено, нанесено на носитель и прокалено известными приемами. Пример 17. Получение катализатора состава Со„Ио„Ре,q Вз,О,, 1145916 Получают первый водньг. .. раствор гептамолибдата аммония путем растворения 167,6 r (NH )< Мо Оы, 4Н О в 760 см воды при температуре окружающей среды. Готовят второй 5 водный раствор нитратов путем смешения при температуре окружающей среды трех следующих растворов: 38,4 г Bx(NO>)> ° 5 Н О в 28,5 см воды, подкисленной 4 см чистой азотной 10 кислоты (d =. 1,38), 32, 1 r Fe(NO )> х х 9НрО в 25 см воды,,230,2 r ,Co(NOg)g бН О в 100 см воды. Второй раствор нитратов энергеч.: но перемешивают при температуре 15 окружающей среды и добавляют его к раствору гептамолибдата при энер-, гичном перемешивании. По окончании р-.оавления нитратов (рН 1,3) наблюдают появление осадка 20 на основе висму":а и железа. Затем добавляют раствор гидроксида аммония (d = 0,926, 184 г NHg /л) со скоростью 5 см /мин. Когда рН достигает 8, т.е. после приливания 200 мл гидро- 25 ксида аммония в течение 30 мин, добавление прекращают. Набладают появление дополнительного осадка на основе кобальта. Потом полученную суспензию нагревают до 60 С и выдЕр- 5б . живают при этой температуре в течение 4 ч. После этого суспензню фильтруют. Получают осадок и фильтрат, анализ которого показывает содержание 240 r нитрата аммония,,0 г кобальта в расчете на металлический кобальт и 16,8 г молибдена в расчете на металлический. молибден. В фильтрате не найдены ни железо, ни висмут. Осадок промывают 1 л вбды при температу-4О ре окружающей среды, сушат в течение 20 ч при температуре 120 С и получают 215 r твердого вещества. Затем высушенный. продукт прокаливают при 400 С в течение б ч, наблюдают поте- 45 рю веса 32 г. Эта потеря веса соответствует содержанию в высушенном продукте разлагающихся веществ, часть которых представляет собой не перешедший в фильтрат нитрат аммония.. О Формула полученного продукта Co>Po Feqz В,1 Ок. Эффективность осаждения составляет, для кобальта 100Х, для молибдена 82Х и для железа и висмута 100Х. Это 55 твердое вещество может быть в дальнейшем иэмельчено, нанесено на носитель и прокалено известными прижимами. Пример 18. Получение катализатора состава Со„Мо©Ге „Bi<>>O>. Получают первый водный раствор ° .гептамолибдата аммония путем растворения 167, 6 г (NHq ) Мо О 4HgO .в 760 см воды при температуре окружающей среды. Получают второй водный раствор нитратов путем смешения при температуре окружающей среды следующих трех растворов: 38,4 г ВЯМОу) х .х 5Н О в 28,5 см3 воды, подкисленной 4 см чистой азотной кислоты (d 1,33); 32,1 г Fe(NOy ) ° 9Н О в 25 см воды 230 2 r Со(Юу )g 6HgO в 100 см воды. Второй раствор нитратов энергично перемешивают при температуре окружающей среды и добавляют его к расгвору гептамолибдата при энергичном перемешивании. По окончании добавления нитратов (рН 1,3) наблюдают появление осадка на основе висмута и железа. Затем добавляют раствор гидроксида аммония (d = О, 926, 184 г NH /ë) со скоростью 5 см /мйн. Когда рН достигает 6,9, т.е. после приливания 146 мл гидроксида аммония в течение 30 мин, добавление прекращают. Наблюдают появление дополнительного осадка на основе кобальта. Потом по лученную суспензию нагревают до 20 С и выдерживают при этой температуре в течение 24 ч. Затем суспензню фильт:руют. Получают осадок, и фильтрат, анализ которо о показывает содержание 235 r нитрата аммония, 4,4 г кобальта в расчете на металл и 6,2 г молибдена в расчете на метают. В фильтрате не обнаружены ни железо, ;ии висмут. Осадок промывают 1 л воды при температуре окружающей среды, .сушат в течение 20 ч при 120 С и получают 216 r твердого. вещества, затем высушенный продукт прокаливают при 400 С в течение 6 ч. Наблюдают .потерю веса 15, 8 r. Эта потеря веса соответствует содержанию в высушенном продукте разлагающихся веществ, часть которых представляет собой не перешедший в фильтрат нитрат аммония. Формула полученного продукта Со Хо Ге Вй О Эффективность осаждения для кобальта 90,6Х; для молибдена 93,2Х и для железа и висмута 100Х. В дальнейшем это твердое вещество может «9 1145 быть измельчено, нанесено на носитель и прокалено известными приемами. Пример t9. Получение катализатора состава Cq >Mo< Получают первый водный раствор гептамолибдата аммония путем растворения 167,6 г (NH+)< MogOzg 4HzO в 760 см воды при температуре окружающей сре ы. Получают второй водный раствор нитратов путем смешения при температуре окружающей среды следующих трех растворов: 38,4 r Bi(NO ) х х 5Н О в 28, 5 смэ воды, подкисленной 4 см чистой азотной кислоты (d 1,33); 32,1 г Fe(NOg)з 9HzO в 25 см воды, 230,2 r Co(NO )g - 6Н О в 100 см воды. Второй раствор нитратов энергично перемешивают при температуре окружающей среды и добавляют его к раствору гептамолибдата при энергичном перемешивании. По окончании добавления нитратов (рН 1,3) наблюдают появление осадка на основе висмута и железа. 25 Затем добавляют раствор гидроксида аммония (d = 0,926, 184 г МН /л) со скоростью 5 сМ /мин. Когда рН достигает 6,9, т.е. после приливания 146 мл гидроксида аммония в течение . 30 мин, добавление прекращают. Наб( людают появление дополнительного осадка на основе кобальта. Потом пою лученную суспензию нагревают до 80 С и выдерживают при этой температуре в течение 2 ч. Затем суспензию фильт-З5 руют. Получают оеадок и фильтрат, анализ которого показывает содержание 230 г нитрата аммония, 4,8 r кобальта в расчете на металлический ко— балы и 3,4 г молибдена в расчете 40 на металлический молибден. Не обна1 ружено присУтствие ни железа, ни висмута в фильтрате. Осадок промывают 1 л воды при температуре окружающей среды. Кек сушат в течение 20 ч 45 при 120 Ñ и получают 219 г твердого вещества. Потом высушенный продукт 0 . прокаливают при 400 С в течение 6 ч и наблюдают потерю веса 13,4 г, Эта потеря веса соответствует содержанию 50 в высушенном продукте разлагающихся веществ, часть которых представляет собой не перешедший в фильтрат нитрат аммония, Формула полученного продукта 55 Co<>Mo< Эффективность осаждения составляет для кобальта 89,7Х; для молиб916 10 дена 96,31 и для железа и висмута 100Х. Это твердое вещество может быть затем измельчено, нанесено на носитель и прокалено известными приемами. Пример 20. Получение катализатора состава Co<>V Получают водный раствор вольфрама аммония путем растворения 248 r (NH<)gpWqgOqg 5Hz0 в 10 л воды; рН 6,0. К этому раствору добавляют второй раствор, полученный путем смешения 38,4 г Bi(NOg)g 5Н20 в 28,5 см воды, подкисленной 3 5 см азотной кислоты (d = 1,38), 32,1 г Fe.(N0 )> ° 9HzO в 25 см воды 230 .г Co(N03) 6Н О в 100 см воды. После добавления второго раствора поддерживают значение рН 6,5 путем приливания по каплям приблизительно 200 см гидроксида аммония (d = 0,920), осадок образуется с са— мого начала. Затем полученную суспензию нагревают до 60 С в течение 4 ч„ давая воде испариться для достижения объема 2,5 л. Суспензии дают охладиться, затем фильтруют. Получают осадок и фильтрат, анализ которого показывает содержание 225 r. NHqNO, 19,0 r кобальта в расчете на металлический кобальт и 8,7 г вольфрама в расчете на металлический вольфрам. Б фильтрате не обнаружено присутствие ни железа, ни висмута. Осадок промывают 1 .п воды при температуре окружающей среды Осадок высушивают, затем прокаливают при 450 С в течение 6 ч. Вес 26, r, состав следующий: Co Испытание катализаторов. Различные катализаторы, описанные в примерах 16-19, испытывают для получения акролеина из нропилена, воздуха, .воды. или водорода в реакторе высотой 50 см и диаметром 2,1 см, содержащем 100 см катализатора,состоящего из шариков глинозема с шероховатой поверхностью с покрытием средним диаметром 4,8 мм, покрытых 23,1 мас.X активной фазы по отношению к общему весу активная фаза + но,ситель. Газы, выходящие из реактора, представляют собой смесь, состоящую из азота, кислорода, воды, пропилена, акролеина, акриловой кислоты, уксусf 145916 12 екь превращеной кислоты, ацетальдеггд и окси- Х обозначает степ ,цов углерода (CO, СО,).,.ния, т-.е. отношение количество молей прореагировавшего пропилена количество молей пропилена на входе в реактор $ — селективность по продукту Х, т.е. отношение количество. молей полученного продукта Х количество молей превращенного пропилена Таким образом, предлагаемый способ создает безопасные условия труда за счет исключения образования :твердого нитрата аммония. Кроме того,, обеспечивает возможность точного ! 15 . контроля конечного состава катализатора. — выход по продукту Х (он обозначает произведение t ЪЪ Результаты испытаний 16-19 приведены в табл. 7, где обозначены С вЂ” пропилеи; А — акролеин, AA — акриловая кислота. Т а б л и ц а 1 Добавляемое количество :Величина р Получаемое каталитическое ИН ОН значение (d = 0,926), мл Пример C@Mo>>Fes o Bi„0> 124 6,4 163 Cq+Mo+Fela Bilo Оу, 3 Сс Мо Ре Вд1„0 183 7,1 Таблица 2 Состав фильтрата, r Козффициент осаждения, Х с тверго прокта посл ушки прН Оас, г Со Мо Bi Fe Со Ио Bi Fe 2 164 8,4 2,6 <0,01 с0,01 215 1114 82 97э2 >99ь9 99 9 3 158 3,6 3,6 <0,01 а0,01 227 17,7 92,3 96 99,9 )99,9 4 153 2,4 3,6 0,01 <0,01 . 233.22,6 95 96 )99,9 799,9 Га блиц аЗ Пример Т, С i Получаемая каталитическая формула Состав филътрата, г (со 1 Bi Fe +ЯО, Мо 4,6 5 50, Сс Мо Bi Fef 6 60 Со Мо„В1„Ре„ а 155 3,6 162 2,3 Со Мо В1 Fe Сс Мо, В Ре > 3,6 7 70 159 3,8 160 0,01 0,01 6,2 Пример „яо Потеря ,веса после ,обжи1 га при :400 С, ! 0,01 0,01 0,01 0,01 0;01 0,0f 1145916 Таблица 4 Коэффициент осаждения, 7. Пример Ге Со Мо 90 1 96 99 9 99,9 227 9,9,9 91,4 91,4 99,9 221 99,9 91,9 96 99,9 92 96,5 99,9 226 99,9 16,5 228 99,9 99,9 93,2 15,8 216 Таблица 5 Получаемая каталитическая формула Состав фильтра, г NH 163 4 8 4 3 <0,01 0,01 162 4,3 3,3 0,01 (0,01 159 3,7 3,2 г 0,01 -0,01 1,30 Т аблица 6 Коэффициент осаждения, 7 Пример Со Fe 10 219 13,3 96,3 224 90,8 96,4 16,5 92 96,5 Вес твердого. продукта после сушки при 120 С, г Пример Продолжительность термической обработки, ч Вес твердого продукта после сушки при 120 С, г Потери веса после обжига при 400 С, г Со Мо В О,1Ре а+ Со No>2Bi) Feg q ц Со Мо Вi Ре,оq Потеря веса после обжига при 400 С, r 99,9 99,9 99,9 99,9 99,9 99,9! 145916 М : OО сЧ л Caa CO О л CV л л < OO Ю л сО СЧ л Ц:> С 1 л л CV л л СО Ф4 an л л о со О A О л О О л в М 1О л Ю О л ) 1 l I l л а О ю Ф сЧ СО Ch Ch С1Ъ Р ) an o С Ъ с"1 () и Ф 3 о о 5 е < 1 С1 Ъ и an ) ! О! е 1 Ф () % 1 — "-ч I i ) Ь) 1 I 3 М (/) CO I 1 -4 1 I I 1 1 I 10 I v о Х1ю ) I ) 63 g I a o аа И Ж Ж 1 Ф Ю I 1 eg х 1 1 1 1 о I сч 1 х Л I б I CCl ) I o t л ) ! Ь Г е Ю и I l3 1.. I I I ° 1 I 1 1 2 1 С4 1 Ф 1 Я О 1 И 1 I О сч о I аО л 1 1 l СЧ e4 H CV Ф Ю М Ю о о о о л л л л о о о о
