Способ получения 1,6-дихлоргексана

 

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ 1,6-ДИХЛОРГЕКСАНА , включающий обработку гексаметилендиамина бензоилирующим агентом, взаимодействие полученного N N -дибензоилгексаметилендиамина с хлорирующим агентом при повышенной температуре, термическое разложение образующегося гексаметилен-1 ,6-бис(N-бензимидоилхлорида ) в смесь беизонитрила и целевого продукта и выделение последне ,го обработкой водной минеральной кислотой при повьппенной температуре с последующей фильтрацией и экстракцией органическим растворителем, отличающийся тем, что, с целью повышения выхода и качества целевого продукта, упрощения и-повышения эффективности технологии процесса, в качестве бензоилирующего агента берут бензойную кислоту в стехиометрическом количестве и бензоилирование ведут при 245-260 с, в качестве хлорирующего агента используют 2-5%-ный избыток тионилхлорида и взаимодействие последнего ве (Л дут при 90-95 0 в среде дихлорэтана , а вьщеление целевого продукта из смеси с бензонитрилом ведут последовательной обработкой 75-83%-ной и 30 40%-ной водной серной кислотой при 108-1 . а 00 СП 4ib О)

(19) ()!)

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (5))4 С 07 С 19/02 17/00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ

К АВТ0РСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3686831/23-04 (22) 06. 01.84 (46. 23.07.85. Бюл. )1 - 27 (72) И,Н. Сомин, В.В. Булушева, M.È. Мостова и Т.С. Смирнова (71) Институт токсикологии (53) 547.222.07 (088.8) (56) 1. Яхонтов Л.Н., Глушков P,Ã.

Синтетические лекарственные средства. M., "Медицина", 1983, с. 187.

2. J.V. Braun, Ber, 38, 1905, р. 2340. (54)(57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ 1,6-ДИХЛОРГЕКСАНА, включающий обработку гексаметилендиамина бензоилирующим агентом, взаимодействие полученного N N -дибензоилгексаметилен1

i диамина с хлорирующим агентом при повышенной температуре, термическое разложение образующегося гексаметилен-1,6-бис(И-бензимидоилхлорида) в смесь беизонитрила и целевого продукта и выделение последне,го обработкой водной минеральной

1 кислотой при повышенной.. температуре с последующей фильтрацией и экстракцией органическим растворителем, отличающийся тем, что, с целью повышения выхода и качества целевого продукта, упрощения и повышения эффективности технологии процесса, в качестве бензоилирующего агента берут бензойную кислоту в стехиометрическом количестве и о бензоилирование ведут при 245-260 С, в качестве хлорирующего агента используют 2-5%-ный избыток тионилхлорида и взаимодействие последнего ведут при 90-95 С в среде дихлорэтана, а выделение целевого продукта из смеси с бензонитрилом ведут последовательной обработкой 75-83Х-ной и 30-40Х-ной водной серной кислотой при 108-113 С.

168546 работки последнего тионилхлоридом в присутствии пиридина (1 ).

Однако этот способ сложен, он состоит из трех стадий (схема 1):

5 этерификации адипиновой кислоты, восстановления диэтиладипината алюмогидридом лития и реакции получаемого при этом ДОГ с тионилхлоридом:

Схема I:

НООС(СН ) СООН «С2.НЮОН9Н Áî; Н С ООС(СН ) СООС Н Е1А1Н2, эфир

2 . выход 83,3 выход 91, 1 адипиновая диэтиладипинат кислота

ДОГ (58,2% на.адипинов

Приведенный способ получения ДХГ (и адипиновой кислоты) характеризуется использованием большого количества видов сырья, в частности дорогостоящего и дефицитного алюмо- д5 гидрида лития, а также большим удельным расходом и стоимостью сырья.

Выход ДХГ в расчете на исходную адипиновую кислоту. невысок — 58,2%; степень чистоты ДХà — 97 . Стадия получения ДОГ недостаточно техноло— гична из-за использования пожаровзрывоопасных веществ,(алюмогидрид лития, диэтиловый эфир) и жестких ую кислоту) Схема II:

ГИДА дибензоил ГИДА

PCI g 140-160 С

2) С Н СОНИ(СН ) МНСОС Н .

-P0CI,, -НСХ

+(С Н С(СХ) =N(CH2) N=C(CI)CeH g — — ---- Cl(CHq)e CI + CeHgCN

190 С

Кис -имидоипхлорид смесь

3) CI(CH ) Cl + CeHsCN

HCI H 0 120 С г 6 6 — CI(CH ) CI

-ин с1 г е

) 1

Изобретение относится к способам получения 1,6-дихлоргенсана (ДХГ), широко применяющегося в качестве . полупродукта органического синтеза, в частности в производстве лекарственного препарата квалидил.

Известен способ получения ДХГ из

1,6-диоксигексана (ДОГ) путем обсмесь

В квадратные скобки на схемах 2 и 3 заключены формулы веществ, которые в процессе синтеза ДХГ не подвергаются выделению и очистке. Число стадий способа равно числу про, дуктов (промежуточных и конечного), которые при осуществлении способа подвергаются выделению и очистке. требований к защите аппаратуры и реагентов от влаги, а также к отсутствию перекисей в диэтиловом эфире. Упомянутые особенности этого способа делают его мало пригодным для крупномасштабного производства ДХГ.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является трехстадийный способ получения ДХГ из гексаметилендиамина (1,6-диаминогексана, ГИДА) (2«1, который осуществляют по схеме II: с,н,соон

На. первой стадии из ПЯА полуI чают N>,N -дибензоилгексаметилендиамин (дибензоил ГИДА). Для бензоилирования применяют бензоилхлорид в присутствии водной щелочи (при температуре около 100 С). Образующийся кристаллический продукт выделяют фильтрацией, промывают во1168546

f0 дои . и тщательно высушивают; выход дибензоил ГМДА †. 877..

На второй стадии нагревают смесь дибензоил ГИДА и пятихлористого фосфора при 140-160 С до образования 5 гомогенного раствора. Раствор содержит главным образом гексаметилен — N N — Бис(бензимидоилхлорид)

1 (он же бис-имидоилхлорид) и хлорокись фосфора. Раствор перегоняют при атмосферном давлении: вначале отгоняют хлорокись фосфора, а при температуре в парах около 190 С собирают бесцветную жидкость, сос— тоящую в основном из ДХГ и бензонит, 15 рила. Эту смесь очищают от пОбочных продуктов перегонкой с водяным паром (или промывкой водой с последующим выделением путем экстракции диэтиловым эфиром). Остающуюся после удаления растворителя очищенную смесь ДХГ и бензонитрила разделить на компоненты путем перегонки невозможно.

На третьей стадии для выделения 25

ДХГ эту смесь нагревают в течение 3 ч с четырехкратным количеством концентрированной соляной кислоты при 120 С, реакционную массу экстрао гируют эфиром, удаляют из эфирного 30 раствора бензойную кислоту (образовавшуюся при гидролизе бензонитрила). путем промывки щелочью, очищают ДХГ посредством перегонки с водяным па- ром с последующим фракционированием в вакууме. Выход ДХГ в расчете на дибензоил ГМДА составляет 637, т. кип. 94 С при 22 мм рт. ст. и

203-205 С при атмосферном давлении. При вобпроизведении .способа (2 ), щ включая получение дибензоил ГМДА, установлено, что выход дибензоил

ГИДА составляет 947, а выход ДХГ на стадии получения его смеси с бензонитрилом — 757 в расчете на дибен- g5 зоил ГМДА и 70,57 — на ГИДА (по данным ГЖХ-анализа смеси). При дальнейшей обработке указанной смеси

4-кратным количеством соляной кислоты (8 моль НС1 на 1 моль бензо- 50 нитрила) в рекомендуемом по способу f2) режиме полная конверсия бен зонитрила в бензойную кислоту не достигается, а получаемый ДХГ содержит только 707 основного вещест- 55 ва (и 287. бензонитрила). Для достижения 98,0-99,07-ной конверсии бензонитрила необходимо 140-часовое нагревание с соляной кислотой.

При этом выход ДХГ с содержанием основного вещества 957 составляет

577 в расчете на дибензоил ГМДА и 53,67 в расчете на ГИДА.

Для сравнения предлагаемого и известного способов воспроизводят известный способ с использованием 140-часового нагревания. Еro технико-экономические параметры сравнивают с полученными по предлагаемому способу.

Известному способу присуща недостаточная экономичность из-за невозможности прямой утилизации бензойной кислоты, образующейся на последней стадии технологического процесса, в качестве сырья для первой стадии: для повторения синтеза

ДХГ приходится либо использовать новую полную порцию товарного бензоилхлорида, либо перерабатывать получающуюся бензойную кислоту в бензоилхлорид,.что существенно увеличивает расходы, а также из-за большого расхода соляной кислоты (8 моль на 1 моль бензонитрила), больших трудовых и энергозатрат и низкой производительности оборудования вследствие длительности (140 ч) обработки соляной кислотой при 120 С.

Известный способ недостаточно технологичен иэ-за необходимости применения воды и щелочи, а также операций фильтрования и промывки дибензоил ПЩА на стадии его получения; трудностей использования пятихлористого фосфора, связанных с его гигроскопичностью и плохой сохранностью и большой продолжитель. ности обработки соляной кислотой (140 ч) .

Относительно низкий выход целе. вого продукта на исходное сырье (53,67) обусловлен потерями дибензоил ПЩА на стадии его получения за счет операций фильтрования и промывки (около 67); потерями ДХГ (и бензонитрила) на второй стадии, вызванными высокой температурой (140-160 Ñ) в ходе сплавления, с пятихлористым фосфором, при которой протекает частичное превращение бис .-имидоилхлорида в ДХГ и бензонитрил, и летучестью последних с хлорокисью фосфора а так1 же потерями ДХГ при обработке соля1168546

Схема III:

1) Н N(CH,)< NH, С НуСООНд НгО /0-8(У С ("г (H2) NÍ, 2С Н СООН 1 дибенэоат ГМДА

Г1 ЩА

C0NH(CH ) NHCpC Н ) БОС7гд дихлорэтанд 90-95 С (6 2 6 6 5

-S0, -НС2 дибензоил ГМДА г

245-260 С

-Н О.г

150-210 С (С Н С(С2) И(СН ) N--C(CX) С6Н 1 + Cl (СНг) CI + С Н5СИ

Бис -имидоилхлорид смесь о

2) СХ(СН ) Cl + C HgCN — (ЫН смесь ной кислотой, которые составляют

24Х от количества, содержащегося в его смеси с бенэонитрилом.

Относительно невысокое качество целевого продукта (содержание основного вещества — не более 957) свя— эано с низкой эффективностью обработки соляной кислотой, которая не позволяет осуществить практичес11редлагаемый способ состоит из

2 стадий и заключается в том, что

ГМДЛ обрабатывают бензойной кислотой при 245-260 С в стехиометрическом количестве; обрабатывают полученный И И-дибензоилгексаметилен) диамин хлорирующим агентом 2-5Х-ным избытком тионилхлорида при 90-95 С в среде дихлорэтана; проводят термическое разложение образующегося гексаметилен-1,6- бис(11-бензимидоилхлорида) в смесь бенэонитрила и целевого продукта и выделяют последний из смеси с бензонитрилом пос ледовательной обработкой 75-83Х-ной и 30-403-ной водной серной кислотой при 108 †1 С с последующей фильтрацией и экстракцией органическим растворителем.

С т а д и я 1. Для получения дибензоил ГИДА вместо бенэоилхлорида используют бензойную кислоту, причем — с равным успехом †.как товарное сырье, так и кислоту, выделяемую как побочный продукт на последнем этапе технологического процесса. Добавляют стехиометрическое количество бензойной кислоты (2 моль на 1 моль ГМДА) к концентрированному водному раствору ГМДА; из образую- . ки полное превращение бенэонитрила бенэойную кислоту.

Цель изобретения — повьппение Bbl хода и качества ДХГ, а также упрощение и повышение эффективности технологического процесса.

Поставленная цель достигается осуществлением предлагаемого спосо1О ба по схеме III: д 1 08 1 1 3 С С р (СН ) ,), О„ (C Н СОИН2 j

I С Н 5СООН

30 щегося раствооа соли — дибензоата .

ГМДА — отгоняют досуха воду (растворитель), после чего соль подвергают нагреву (термолизу) при

245-260 С, в ходе которого образуется дибензоил ГМДА и вода, полностью отгоняющаяся в ходе реакции. В ре- . зультате с количественным выходом образуется сухой кристаллический дибензоил ГМДА, который непосредственно, без предварительной очистки и в

40 том же аппарате, перерабатывают в бис-имидоилхлорид.

Для получения Бис -имидоилхлорида используют тионилхлорид. Реагент вводят в небольшом избытке (2-57)

45 относительно стехиометрического количества (2, 04-2, 10 моль на мол ь

ГИДА) .

Так как количественный выход бис -имидоилхлорида достигается.уже

50 при 2-5Х-ном избытке, дальнеишее увеличение избытка ведет лишь к неоправданным затратам реагента. Снижение его избытка до нуля (стехиометрическое количество) приводит к некоторому снижению выхода вследствие потерь тионилхлорида, обусловленных его уносом с газообразными продуктами реакции (см. примеры).

1168546

Реакцию проводят при нагре»внии в присутствии растворителя (дихлорэтана), облегчающего как гомогенизацию реакционной массы, так и более полное удаление избытка тионилхлорида после завершения реакции. В ходе реакции температура реакционной массы не превышает 95 С и образуются только газообразные побочные продукты (двуокись серы и хлористый водород). После отгонки дихлорэтана и избытка тионилхлорида (в вакууме, при температуре не выше 120 С), получают барс -имидоилхлорид в виде технического продукта. Выход — количественный, что обеспечивается относительно мягким температурным режимом (90-120 С),. при котором

Бис-имидоилхлорид стабилен и полностью удаляются газообразные побочные продукты.

Превращение бис -имидоилхлорида в смесь ДХГ и бензонитрила проводят так же, как и в известном способе (2) путем его нагревания (термолиза) о от 150 С и выше. В зависимости от температуры процесс занимает от 12ч при 150 С до 25 мин — при 210 С.

Достигается практически полная конверсия (более 99,57) исходного соединения в продукты реакции. В отличие от известного способа для упрощения контроля за ходом процесса и для его четкой регламентации термолиз 5ис -имидоилхлорида не совмещают с перегонкой. По завершении термолиза техническую смесь продуктов перегоняют в вакууме. Получают смесь ДХГ и бензонитрила. Выход этих продуктов (по результатам ГЖХ вЂ анали смеси) составляет 81-847 (ДХГ) и 82-897 (бензонитрил) от теоретического в расчете на исходный ГИДА. Повышение выхода ДХГ на данном этапе технологического процесса (в смеси с бензонитрилом) на 10,5 — 13,57 по сравнению с известным способом складывается в результате устранения потерь продуктов при получении дибензоил ГИДА и бис -имидоилхлорида.

С т а д и я 2. Для выделения чистого ДХГ с одновременной регенерацией бензойной кислоты вместо обработки смеси ДХГ и бенэонитрила концентрированной соляной кислотой используют обработку водной серной кислотой при 108-113 С. Обработку осуществляют поэтапно. Па первом этапе используют 75- или

837.-ную кислоту. При этом соответственно за 10 или 6 ч достигается практически полная конверсия (более 99,57.) бензонитрила в бензамид.

Па втором этапе в реакционную массу добавляют воду, доводя концентрацию кислоты до 30 или 407, и

f0 продолжают нагрев в течение соответственно 12 или 6 ч до практи чески полной конверсии (более

99,57) бензамида в бензойвую кислоту. Общий расход серной кислоты

15 составляет 1,25 моль на 1 моль бензонитрила. Образующуюся реакционную массу, содержащую ДХГ, воду, сернокислый аммоний, бензойную и серную кислоты, фильтруют от осад20 ка бензойной кислоты. Осадок отмывают от ДХГ петролейным эфиром (фракция 40-70 С), гексаном или хлористым метиленом. Фильтратом от промывки экстрагируют ДХГ из вод25 ного слоя. Экстракт, содержащий

ДХГ, отмывают водной щелочью от растворенной" в нем бензойной кислоты, высушивают, растворитель отгоняют, остаток перегоняют в вакуЗО уме. Получают чистый ДХГ, хроматографически идентичный продукту, получаемому из ДОГ по способу (1 ): выход 70,3-73,27. (в расчете на

ГИДА), содержание основного вещества — не менее 98,07.

Осадок бензойной кислоты после промывки органическим растворителем отмывают водой от .серной кислоты и высушивают. B случае приме4О нения для промывки осадка петролейного эфира или гексана выход бензойной кислоты составляет 80-813 в расчете на загруженную (на 1-й стадии) бензойную кислоту. При исполь4> зовании хлористого метилена, лучше растворяющего бензойную кислоту, значительная ее часть попадает в экстракт. В этом случае для более полной регенерации бензойной кислоты водно-щелочной раствор от промывки экстракта подкисляют минеральной кислотой, выпавший осадок бензойной кислоты отфильтровывают, промывают, высушивают и объединяют с основной порцией, Общий выход—

787. Содержание основного вещества в регенерированной бензойной кислоте 99,57. Ее можно непосредствен1168546 10

15 но, без дополнительной очистки, использовать на 1-й стадии для получения дибензоил ГМДА.

Увеличение выхода ДХГ на исходное сырье по сравнению с известным способом на 17-207 складывается из увеличения выхода на этапе получения смеси с бензонитрилом (стадия 1.) и снижения потерь ДХГ при ее обработке с 24 до 13 отн. 7 10 (стадия. 2) . Повышение степени чистоты.ДХГ от 95%-ной и .98Х-ной связано с большей эффективностью сернокислотной обработки смеси. Эта обработка обеспечивает практически полную (более 99,5%) конверсию бензонитрила в бензойную кислоту (за

12-22 ч) по сравнению с 98-.99%-ной конверсией за 140 ч солянокислотной обработки при примерно одинаковых 2б температурных режимах.

Пример 1. В круглодонную колбу вместимостью 1 л, снабженную мешалкой, обратным холодильником и термометром, загружают 116,9 г

99,47-ного гексаметилендиамина (1,00 моль) и 136 мл воды и при перемешивании и нагревании (температура в массе около 75 С) добавляют порциями 245,5 г 99,57-ной бензойной кислоты (2,00 моль), Реакционную массу перемешивают 15 мин до образования гомогенного раствора дибензоата ГМДА, после чего отгоняют воду в вакууме (155160 мм рт.ст.), поднимая температуру бани до 200 С. Затем отключают вакуум и проводят термолиз, продолжая отгонку воды досуха при атмосферном давлении и подъеме температуры массы от 245 цо 260 С. Остаток в колбе — расплав дибензоил ГЬДА— при самоохлаждении до комнатной температуры застывает в кристаллическую массу. Колбу, содержащую ди- 45 бензоил ГМДА, снабжают термометром, капелькой воронкой, мешалкой Й обратным холодильником, соединенным с системой ловушек для улавливания сернистого газа и хлористого водорода..В нее загружают 250 мл сухого дихлорэтана, в капельную воронку вЂ, 154 мл (254,9 r) 987.-ного тионилхлорида (2,1 моль) и при перемешивании и нагревании (температура в массе около 70 С) в течение 2 ч сливают хлористый тионил. Затем вы-, I держивают реакционную массу при

70 С 30 мин, после чего постепенно, в течение 1,5 ч, повышают температуру массы до .92 С и выдерживают при этой температуре (90-95 С) 4. ч. Из полученного концентрированного раствора бис-имидоилхлорида отгоняют дихлорэтан с избытком тионилхлорида в вакууме при 90-95 мм рт.ст. поднимая температуру бани от 50 до

О

120 С. Остаток в перегонной кол- . бе — бис -имидоилхлорид в виде вязкой жидкости — подвергают термолизу. Для этого колбу снабжают мешалкой, термометром и обратным холодильником с хлоркальциевой трубкой, бис -имидоилхлорид нагревают при перемешивании до 175 С и выдерживают в этом режиме 5,5 ч. Полученную в виде подвижной жидкости смесь ДХГ с бензонитрилом перегоняют из той же колбы в вакууме при 78-80мм рт.ст

1 поднимая постепенно температуру бани от 140 до 220 С. Собирают

315,5 г смеси ДХГ с бензонитрилом в виде бесцветной прозрачной жидкости (т. кип. 115-122 С), которая содержит 41,4Х (130,6 r; 0,84 моль)

ДХГ и 58, 2Х (183, 6 г; . 1, 78 моль) бензонитрила (анализ методом ГЖХ).

Выходы ДХГ и бензонитрила составля.ют соответственно 84,0 и 89,0Х в расчете на ПЩА.

В перегонную колбу вместимостью

1 л, снабженную мешалкой, обратным холодильником, термометром и капельной воронкой, загружают 32,6 мл водыи 126,6 мл (23 1,8 г) 947 †н серной кислоты (2,22 моль)..Нагрео вают серную кислоту до 80 С и при перемешивании сливают в нее смесь

ДХГ с бензонитрилом, поддерживая о температуру около 95 С. Затем реак-, ционную массу нагревают до 110 С

1 и выдерживают в этом режиме (108113 С) в течение 6 ч, после чего добавляют 259 мл воды и продолжают перемешивание и нагревание (108о

113 С) еще 6 ч. После охлаждения и полной кристаллизации бензойной кислоты реакционную массу фильтруют на воронке Бюхнера. Осадок бензойной кислоты плотно отжимают на фильтре, в колбе Бунзена. При этом собирают двухслойный фильтрат.

Обработка осадка и выделение бензойной кислоты.

Осадок переносят в стакан, промывают петролейным эфиром для изl 1. 1168 влечения ДХГ и фильтруют на воронке Бюхнера. Операцию повторяют трижды, используя каждый раз 267 мл растворителя. Отжатую от петролейного эфира бенэойную кислоту аналогичным образом трижды промывают водой (3 365 мл) и высушивают при

65 С до постоянной массы. Получают

198,8 r бензойной кислоты с о т. пл. 122,5 С. Содержание основного вещества 99,57.; выход 817 в расчете на загруженную бензойную кислоту.

Обработка фильтрата и выделение

ДХГ.

Двухслойный фильтрат переносят в делительную воронку, добавляют фильтрат петролейного эфира от первой промывки бензойной кислоты, встряхивают и разделяют слои. Нижний (водный) слой дважды экстрагируют петролейным эфиром, используя для этого последовательно фильтраты от 2-й и 3-й промывок бензойной кислоты. Объединенные растворы ДХГ в петролейном эфире дважды промывают

10Х-ным водным раствором едкого натра (2.25 мл), сушат над 57 r хлористого кальция, осушитель отфильтровывают и промывают 75 мл петролейного эфира. Из полученного раствора отгоняют растворитель при атмосферном давлении. Собирают 620 мл петролейного эфира, который может быть повторно использован для экстракции. Остаток перегоняют при 35

22 мм рт. ст. Пол чают 114,4 r ДХГ с т. кип. 96-98 С. Содержание основного вещества 99,2Х (анализ методом

ГЖХ); выход 73,2Х в расчете на ГИДА.

Пример 2. Синтез ДХГ осу- 40 ществляют аналогично примеру 1, но с применением 257.-ного избытка тионилхлорида (149,6 мл; 2,04 моль).

Получают 114,3 г ДХГ. Содержание основного вещества 99, ОХ; выход 73, OX. 45

Выход бензойной кислоты 81Х

Пример 3. Синтез ДХГ осуществляют аналогично примеру 1, но с применением 57.-ного. избытка тионилхлорида (183,3 мл; 2,50 моль). 50

Получают 114,6 r ДХГ. Содержание основного вещества 98,9Х, выход

73, 1Х. Выход бензойной кислоты 80,97.

Пример 4. Синтез ДХГ осуществляют аналогично примеру 1, но с Я. применением при гидролизе бензонитрила до бензамида 757.-ной серной кислоты (которую получают добавле546

12 нием к 59 мл воды 126,6 мп 94%-вой серной кислоты) и нагревания в течение 10 ч, а при гидролизе бензамида в бензойную кислоту — 307.-ной серной кислоты (что достигается добавлением в реакционную массу

436 мл воды) и нагревания в течение 12 ч. Получают 111,7 г ДХГ. Содержание основного вещества 98,67.; выход 71,07.. Выход бензойной кислоты 80,07.

Пример 5. Синтез ДХГ осуществляют аналогично примеру 1, но термолиз ис -имидоипхлорида проводят. в течение 25 мин при 2 10"С, а в качестве растворителя для экстракции ДХГ используют гексан. Получают

113,9 г ДХГ. Содержание основного вещества 98,8Х; выход 72,67. Выход бензойной кислоты 80,57.

Пример 6. Синтез ДХГ осуществляют аналогично примеру 1, но термолиз Бис -имидоилхлорида проводят в течение 12 ч при 150 С, а в качестве растворителя для экстракции ДХГ используют хлористый метилен (2-267 мл). Объединенные экстракты промывают 10Х-ным водным раствором едкого натра (3.120 мл), объединенные щелочные вытяжки экстрагируют хлористым метиленом (Э 20 мл), объединенные растворы

ДХГ в хлористом метилене сушат 40 r .хлористого кальция, отгоняют хлористый метилен при атмосферном давлении, и остаток (ДХГ) перегоняют, как описано в примере 1. Получают

111, 1 r ДХГ. Содержание основного вещества 98,1Х 70,3Х.

Осадок бенэойной кислоты промывают водой (3 130 мл), сушат, как ! описано в примере 1, получают ,100,2 r бензойной кислоты. Щелочной водный слой подкисляют 130 мл концентрированной соляной кислоты, выпавший осадок бенэойной кислоты отфильтровывают, промывают водой (4 140 мл), сушат и получают дополнительно 91,3 г бензойной кислоты.

Общий выход бензойной кислоты 78,0Х.

Предлагаемый способ имеет следующие преимущества по сравнению с известным.

Выход чистого ДХГ в расчете на исходное сырье (ГИДА) увеличивается с 53,6 до 73,27, что является результатом повышения выходов промежуточных продуктов (дибензоил ПЩА, 13

Составитель Н. Гозалова

Редак ор Н. Егорова Техред И.Кузьма Корректор Е. Сирохман

Заказ 4561/23 Тираж 384 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.4/5

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4 бис -имндоилхлорида, смеси ДХГ с бензонитрилом) и сокращения потерь целевого продукта при его выделении из смеси с бенэонитрилом.

Улучшается качество ДХГ: содер" жанне основного вещества увеличивается с 95 до 987. Повышение качества достигается за счет применения принципиально новой, значительно более эффективной обработки смеси ДХГ с бензонитрилом, обеспечива-! ющей практически полную конверсию последнего в бенэойную кислоту.

Упрощается технологический процесс, что достигается за счет существенного упрощения синтеза дибензоил ГМДА, осуществляемого без применения воды и щелочи и без операций фильтрования и промывки, т.е. без выделения этого промежуточного продукта в чистом виде, и при проведении всех операций его получения и сушки в одном аппарате; а также за счет устранения трудностей, связанных с использованием ве168546 14 сьма гигроскопичного и плохо сохраняемого хлорирующего агента (пятихлористого фосфора), и сокращения длительности обработки смеси ДХГ и бензонитрила со 140 до 12 ч.

Повышается экономичность технологического процесса, что достигается за счет возможности прямой утилизации побочного продукта—

10 бензойной кислоты в качестве исходного сырья, т.е. устранения необходимости (при повторных циклах производства ДХГ) в дополнительных технологических операциях, зат15 .ратах сырья трудовых и энергоресурсов на производство бензоилхлорида иэ бензойной кислоты; уменьшения расхода минеральной кислоты для обработки смеси ДХГ с бензонитри20 лом с 8 до 1,25 моль в расчете на

1 моль бензонитрила; сокращения трудовых и энергозатрат и увеличения производительности оборудования в результате уменьшения длительнос25 ти нагревания упомянутой смеси с минеральной кислотой со 140 до 12 ч.